In der geschäftigen Welt der Logistik ist der Betrieb eines Pendelverkehrs für den sicheren und effizienten Transport von Gütern ein entscheidender Bestandteil des Logistikbetriebs von Unternehmen.

Im Folgenden erfahren Sie, was ein Pendelverkehr ist, welche Vor- und Nachteile ein Pendelverkehr mit sich bringt und wie ein automatisiertes Anhängerladesystem (ATLS) Ihre Logistikabläufe verbessern kann und welche Vorteile sich daraus ergeben. Außerdem erörtern wir die wichtigsten Unterschiede zwischen modifizierten und nicht modifizierten Anhängerlösungen, damit Sie entscheiden können, welche für Ihr Unternehmen die richtige ist.

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Was ist ein Pendelverkehr?

Ein Pendelverkehr ist der sichere, effiziente Transport von Waren, in der Regel von einer Fabrik zu einem Lager und in einigen Fällen auch von einem Lager zu einer Fabrik. Pendelverkehre sind in einer Vielzahl von Branchen üblich, in denen große Mengen von Produkten schnell und sicher befördert werden müssen. Zu diesen Branchen gehören schnelldrehende Konsumgüter, Verpackung, Essen und Trinken, Bau- und Automobilindustrie.

Unser Vertriebsleiter Wouter Satijn erläuterte diese Definition eines Shuttle-Runs in dem Bericht des Herausgebers STIQ ‘Be- und Entladeautomatisierung 2024’. Er erklärt: "Es gibt modifizierte Lösungen für die automatisierte Beladung von Anhängern, die typischerweise für die Intralogistik eingesetzt werden, um von A nach B zu pendeln, also für die Milchfahrten. Dann haben Sie Unveränderte automatisierte Anhängerladesysteme die in der Regel für eine Einwegverladung vorgesehen sind, laden Sie einfach den Anhänger und winken zum Abschied."

wie Shuttlefahrten Ihnen bei Ihrer Logistik helfen

In den meisten Fällen führen Unternehmen Pendelverkehre für Fertigerzeugnisse ein, um die Prozesse des eingehenden oder ausgehenden Materialtransports zu optimieren. Die Automobilindustrie ist ein Beispiel für die Implementierung von Pendelfahrten für eingehende Materialtransportprozesse in einer Branche. Zur Erfüllung gerade noch rechtzeitig production

In der Automobilindustrie haben die Hersteller Satellitenfabriken, in denen fertige Komponenten wie Räder, Sitze oder komplette Armaturenbretter hergestellt werden, um die einbaufertigen Komponenten zur Montagelinie zu transportieren. Shuttle-Fahrten für ausgehende Materialtransportprozesse finden Sie in den meisten Lebensmittel- und Getränke-, FMCG- oder Verpackungsindustrien, wo die Produktion in der Fabrik rund um die Uhr bedeutet, dass die fertigen Waren zur Lagerung in Lagerhäuser oder Distributionszentren gependelt werden müssen, damit sie für den Versand an den Endkunden bereit sind.

Es ist jedoch nicht nur eine Frage von entweder eingehend oder ausgehend. Der Pendelverkehr kann in zweifacher Hinsicht eingesetzt werden, um sowohl den eingehenden als auch den ausgehenden Warenfluss in den Logistikabläufen zu unterstützen. Ein Beispiel hierfür ist der Pendelverkehr von Rohstoffen vom Lager zur Fabrik, wo sie zu Fertigwaren verarbeitet werden, bevor sie zur Lagerung zurück ins Lager gebracht werden. Dadurch wird der Platz sowohl in der Fabrik als auch im Lager genutzt und optimiert.

Ein Beispiel dafür finden Sie in der jüngsten Fallstudie zu unserem Projekt mit dem renommierten Bodenbelagshersteller Bjelin. Der Hersteller setzte ein modifiziertes ATLS ein, um seinen Pendelverkehr zwischen seinem Werk in Viken und seinem neuen Lager in Helsingborg, Schweden, zu optimieren. Sie können die vollständige Fallstudie lesen, Ein großer Schritt nach vorn: Moving Floor System verändert den Transport von Holzbodenherstellern, im ‘Fallstudien’ Abschnitt unserer Website.

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die Nachteile des Betriebs mit Pendelverkehr

Die Schwierigkeit bei herkömmlichen Pendelfahrten ist, dass sie mit Verpflichtungen verbunden sind. Sie beanspruchen viele Ressourcen und stellen die Betriebs- und Logistikmanager oft vor verschiedene Herausforderungen. Die Beschäftigung von Lkw-Fahrern und Gabelstaplerfahrern, die Verwaltung von Lkw-Flotten, Anhängern und Gabelstaplern sowie die Beherrschung des Risikos von menschlichem Versagen und Missgeschicken können Probleme aufwerfen.

Für Unternehmen, die einen Pendelverkehr innerhalb eines Radius von 50 km (31 Meilen) betreiben, sind die unterschiedlichen Verpflichtungen besonders problematisch und führen zu Ineffizienz. Die Abhängigkeit vom Pendelverkehr zur Steuerung des Durchsatzes kann sich kostspielig auf die Produktionsleistung auswirken, wenn die Logistikoperationen nicht nach Plan verlaufen.

Darüber hinaus kann die Abhängigkeit von Arbeitskräften und Geräteflotten das Risiko von Pannen oder Unfällen erhöhen und zu erheblichen Verzögerungen führen. Das Unternehmen muss die Ausrüstung in gutem Zustand halten, um sie betreiben zu können, und die Aufgaben der Mitarbeiter sind repetitiv und alltäglich. All dies kann zu einer geringeren Produktivität, einem höheren Unfallrisiko und höheren Betriebskosten führen.

Sicherheit muss immer an erster Stelle stehen

Verladehallen und Verladedocks gehören zu den gefährlichsten Umgebungen am Arbeitsplatz, und das Risiko von Pannen und Unfällen ist hoch. Dies macht das Sicherheitsmanagement am Arbeitsplatz zu einer ständigen Herausforderung, die strenge Compliance-Maßnahmen erfordert.

Es ist schwierig, ein Gleichgewicht zwischen Sicherheit und hohem Durchsatz zu finden, um die Ziele für den Shuttlebetrieb zu erreichen. Während die Manager die Ziele fest im Blick haben, sorgen die Gabelstaplerfahrer dafür, dass der nächste Anhänger abfahrbereit ist, und die Lkw-Fahrer wollen wieder auf die Straße. Der Pendelverkehr kann dazu führen, dass die Mitarbeiter weniger auf ihre Umgebung achten.

Jüngste Statistiken zeigen, wie gefährlich die Transport- und Lagerbranche ist, ganz zu schweigen von den Risiken, denen die in der Branche arbeitenden Menschen täglich ausgesetzt sind, seien sie nun lebensbedrohlich, verletzungsbedingt oder auf die psychische Gesundheit bezogen. Die britische Gesundheits- und Sicherheitsbehörde (HSE), in

Transport- und Lagerungsstatistik in Großbritannien 2023’,berichtet, dass: '2022/23 gab es 15 tödliche Verletzungen bei Arbeitnehmern', während '29.000 Arbeitnehmer im Durchschnitt der drei Jahre 2021-2023 nicht-tödliche Verletzungen am Arbeitsplatz erlitten'." Darüber hinaus "litten schätzungsweise 55.000 Arbeitnehmer an arbeitsbedingten Erkrankungen (neu oder seit langem)" und "schätzungsweise 20.000 Arbeitnehmer an arbeitsbedingten Muskel-Skelett-Erkrankungen (neu oder seit langem)".

Außerdem haben wir Beispiele gefunden, bei denen die Gesundheits- und Sicherheitsmaßnahmen von Unternehmen unzureichend waren und zu Unfällen geführt haben. Diese hatten katastrophale Folgen für die Unfallbeteiligten, ihre Familien und ihre Kollegen und hatten erhebliche Auswirkungen auf das Unternehmen.

TODESFÄLLE

VERLETZUNGEN

  • Im Juli 2023 wurde ein Bekleidungsunternehmen in Blackpool zu einer Geldstrafe in Höhe von 40.000 £ verurteilt, nachdem ein Mann von einem Gabelstapler angefahren und schwer verletzt worden war.
  • Im Mai 2024, gegen drei Unternehmen wurden Geldbußen verhängt nachdem ein Gabelstaplerfahrer bei seiner Arbeit in einer Reifenfabrik in Carlisle schwer verletzt worden war.
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Arbeitsintensive Operationen

Der traditionelle Pendelverkehr ist arbeitsintensiv und erfordert eine große Anzahl von Mitarbeitern, um den Durchsatz der Fabrik aufrechtzuerhalten. Die Arbeit findet in einer der gefährlichsten Arbeitsumgebungen statt und ist das perfekte Rezept für eine hohe Personalfluktuation, Pannen und Unfälle.

Teams aus Gabelstaplerfahrern und Lkw-Fahrern müssen harmonisch zusammenarbeiten, aber die Verwaltung dieser Teams in jeder Schicht ist komplex und erhöht die Betriebs- und Koordinationskosten. Die Berücksichtigung von genehmigten/ungenehmigten Abwesenheiten und Verspätungen verkompliziert die Verwaltung der Arbeitskräfte noch mehr und erhöht die Belastung und den Druck, unter dem die Verantwortlichen stehen, um den Pendelverkehr aufrechtzuerhalten.

Das ist nicht die einzige Sorge des Managements. Sie müssen auch mit einer hohen Personalfluktuation und wiederkehrenden Kosten für die Personalbeschaffung zurechtkommen. Und selbst dann sind die Kosten noch nicht zu Ende. Das Unternehmen muss für die Einarbeitung und die obligatorische Weiterbildung sorgen, damit das Arbeitsumfeld für alle sicher bleibt. Die Kosten für den Betrieb und die Instandhaltung des Pendelverkehrs werden also allein durch die Lohnkosten in die Höhe getrieben.

Operative Engpässe

Logistikprozesse im Pendelverkehr können zu Ineffizienzen und betrieblichen Engpässen führen. Die Folgen können enorm sein, insbesondere wenn sie in die Fabrik zurücklaufen und den Durchsatz beeinträchtigen. Wenn möglich, sollten die Managementteams das Risiko eines solchen Vorfalls minimieren.

Ein traditioneller Pendelverkehr kann schnell die Anzahl der "Glieder in der Kette" und die Anfälligkeit der einzelnen "Glieder" im Prozess aufzeigen. Ein einziges defektes Glied in der Kette kann zu betrieblichen Engpässen führen und die Tages-, Wochen- oder sogar Monatsziele des Pendelverkehrs sowie den Durchsatz der Fabrik beeinträchtigen. Eine ständige Überwachung ist notwendig, um das Produktivitätsniveau zu halten und sicherzustellen, dass der Logistikprozess nicht ins Stocken gerät.

Arbeitskräfteprobleme können ebenfalls zu betrieblichen Engpässen führen, ebenso wie Ausfälle von Geräten wie Anhängern oder Gabelstaplern, wenn diese nicht gewartet werden oder sich nicht in einem einsatzbereiten Zustand befinden.

German Reduce Product Damage

Erhöhtes Risiko von Beschädigungen

Ein herkömmlicher Pendelverkehr, bei dem Arbeitskräfte mit Gabelstaplern für den Be- und Entladevorgang eingesetzt werden, birgt das Potenzial für menschliches Versagen, das auf vielfältige Weise auftreten kann:

  • Es könnten die falschen Paletten verladen werden oder das Risiko einer Beschädigung könnte sich erhöhen.
  • Schäden können an Fertigwaren oder an Geräten wie Gabelstaplern, Lastwagen oder Anhängern oder an der Infrastruktur, z. B. an den Rolltoren der Fabrik oder des Lagers, entstehen. Je nach dem Ausmaß des Schadens kann ein Unfallschaden unmittelbare Auswirkungen auf den Pendelverkehr haben, so dass dieser an Ort und Stelle gestoppt wird; er kann längerfristige Auswirkungen haben, einschließlich der Kosten für Reparaturen und/oder der Kosten; oder beides.

All dies belastet das Logistikbudget noch mehr.

Weitere Informationen darüber, wie Sie das Risiko von Produktschäden verringern können, finden Sie in unserem nützlichen Artikel: So reduzieren Sie Produktschäden beim Verladen, die Sie über unser ‘Nachrichten’ Seite.

Hohe Ausrüstungs- und Wartungskosten

Für Managementteams und Finanzdirektoren ist es von entscheidender Bedeutung, die mit hohen Ausrüstungs- und Wartungskosten verbundenen Finanzkosten zu senken und gleichzeitig zu versuchen, die variablen Kosten eines Pendelverkehrs oder Logistikbetriebs zu begrenzen. Beim Betrieb eines herkömmlichen Pendelverkehrs sind die Beschaffung und Wartung von Lastwagen, Anhängern, Gabelstaplern und anderen Geräten unerlässlich, um mit dem Durchsatz der Fabrik Schritt zu halten.

Die Ausrüstung kann anfällig für Reparaturkosten sein und unterliegt betrieblichen Ausfallzeiten aufgrund von Reparaturen oder vorgeplanten Wartungsarbeiten. Die Beschaffung zusätzlicher Geräte, die für den Notfall bereitstehen, ist die kurzfristige Lösung, ohne den Pendelverkehr zu beeinträchtigen.

Darüber hinaus fallen bei Lkw, Anhängern und Gabelstaplern variable Kosten an, darunter Kraftstoffkosten, verderbliche Artikel wie Reifen usw. sowie Versicherungskosten. Wenn Sie die makrofinanziellen Kosten des traditionellen Pendelverkehrs überprüfen, sollten Sie all diese Kosten berücksichtigen.

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Während des Beratungsgesprächs wird ein Systemexperte der Joloda Hydraroll Gruppe mit Ihnen über die aktuellen Logistikabläufe, Pläne und Ziele Ihres Unternehmens sprechen.

Wir verfügen über mehr als 60 Jahre Erfahrung in der Bereitstellung modernster technologischer Lösungen für die Logistikbranche und haben unzähligen Unternehmen auf der ganzen Welt geholfen, ihre Last zu verringern.


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Automatisierung des Pendelverkehrs mit einem modifizierten automatischen Beladungssystem für Anhänger

Obwohl die Automatisierung des Beladungsvorgangs von Anhängern für die meisten Logistikmanager wie Musik in den Ohren klingt, ist es wichtig klarzustellen, dass dies realistischerweise nur mit einem modifizierten Automatisierte Lösung zur Anhängerbeladung.

Nachfolgend werden wir die Unterschiede zwischen einer modifizierten und einer Unveränderte automatisierte Anhängerladesysteme und warum jede Lösung ihren spezifischen Nutzen innerhalb des Logistikprozesses hat.

Was ist der Unterschied zwischen einem modifizierten und einem nicht modifizierten ATLS?

Ob ein modifiziertes oder ein nicht modifiziertes System für Ihr Unternehmen geeignet ist, hängt vor allem davon ab, ob Sie den Be- und Entladevorgang oder nur den Ladevorgang automatisieren wollen. Wenn Sie beides automatisieren, wäre nur ein modifiziertes ATLS besser, während ein nicht modifiziertes ATLS geeignet ist, wenn Sie nur den Ladevorgang automatisieren wollen.

Entscheiden Sie sich für ein modifiziertes oder ein nicht modifiziertes automatisiertes Anhängerladesystem?

Ein modifiziertes ATLS, z. B. mit einer Slipchain-Paletten-Ladesysteme, Trailerskate or Moving Floor System erfordert erhebliche Änderungen an den Anhängern. In einer idealen Welt finden Unternehmen, die eine Fabrik und ein separates Lager innerhalb desselben Betriebs haben, um die Anhänger zu besitzen, dies eine bevorzugte und logistische Lösung, da sie die volle Kontrolle über die logistischen Abläufe haben.

Das ist jedoch nicht immer der Fall. Wir haben mit mehreren Unternehmen zusammengearbeitet, die ihren Logistikdienstleister (3PL) mit der Beschaffung, Anpassung und Verwaltung der Logistikaktivitäten beauftragen. Ein Beispiel dafür ist MM Packaging an seinem Standort in Deeside (Großbritannien). Dort hat das Unternehmen die Farrells Group mit der Verwaltung, dem Betrieb und der Instandhaltung seines Logistikbetriebs beauftragt. Mehr darüber erfahren Sie in unserer Fallstudie, ‘Verpackungsindustrie: Revolutionierung der Verladeprozesse durch automatisierte Verladung’. Wir haben viele weitere Beispiele von Blue-Chip-Unternehmen mit globalen Marken, die 3PLs nutzen, um ihre automatisierten Shuttle-Run-Logistikabläufe vollständig auszulagern, wie z. B. Heinz

Ein nicht modifiziertes ATLS hingegen ist ideal für Unternehmen, die das Beladen des Anhängers automatisieren und nicht erst im Distributionszentrum oder Lager entladen wollen. Diese Lösungen eignen sich perfekt für Unternehmen, deren Fabriken die Waren über Drittanbieter-Logistikunternehmen (3PL) vertreiben. Sie können immer noch mit den Logistikpartnern zusammenarbeiten, ohne jedoch die Anhänger zu besitzen. Die Tatsache, dass sie die Anhänger nicht besitzen, bedeutet, dass sie jeden beliebigen Anhänger für die Abholung und Lieferung der Waren verwenden können.

Übrigens, wir haben gerade das finnische Unternehmen Actiw Oy übernommen, die sich auf automatisierte Lösungen für den Markt für nicht modifizierte Anhänger spezialisiert haben. Die Produktpalette des Unternehmens ergänzt unsere eigene. Indem wir unser Fachwissen mit dem des Unternehmens kombinieren, können wir Unternehmen mit unmodifizierten Lösungen unterstützen, die den Bedarf an einer eigenen Flotte überflüssig machen. Dies ist besonders in Europa nützlich, wo die Anhänger manchmal extrem lange Strecken zwischen Fabriken und Lagern zurücklegen, ohne entladen zu werden. Manchmal funktionieren die Docks an beiden Enden der Strecke auch nicht gut mit Anhängern, die für die automatische Beladung umgebaut wurden.

Sehen Sie es in Aktion

das Video ansehen

Wir haben einem Verpackungsunternehmen dabei geholfen, seine Ladeprozesse in der Verpackungsproduktion zu revolutionieren, indem wir die Leistungsfähigkeit automatischer Ladesysteme genutzt haben.

In diesem Video sehen Sie, wie unsere automatisierte Technologie den Shuttle-Lauf verbessert. Unser bahnbrechendes Slipchain-System lädt die Paletten automatisch von der Produktionslinie direkt in den Anhänger.

Arten von automatischen Ladesystemen

Stauketten-Paletten-Ladesysteme

Schubboden-Förderbandsystem

Trailerskate-Ladesystem

Trailerskate automated truck loading solution being used in the beverage industry

die Vorteile unserer Lösungen für die automatische Beladung von Anhängern

Pendelfahrten sind ein idealer Grund, eine unserer automatischen Ladelösungen zu installieren. Unsere Systeme werden Ihrem Arbeitsplatz in vielerlei Hinsicht zugute kommen, einschließlich des Durchsatzes, der Verbesserung der finanziellen Kosten und vor allem der Sicherheit und des Wohlbefindens der Mitarbeiter bei der Arbeit.

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Sichereres Laden

Wenn Sie ein modifiziertes automatisiertes System zum Beladen von Anhängern in Ihren Pendelverkehr einbauen, verringert sich das Unfallrisiko, da Gabelstapler und deren Fahrer nicht mehr am Ladevorgang beteiligt sind. Der Lkw-Fahrer kann andocken, automatisch beladen und dann selbst abdocken. Durch diese erhebliche Reduzierung des Gabelstaplerverkehrs und der am Ladevorgang beteiligten Personen wird der Arbeitsplatz für alle sicherer.

Bei Joloda Hydraroll steht die Sicherheit am Arbeitsplatz an erster Stelle. Wir möchten anderen Unternehmen helfen und sie anleiten, ähnlich zu denken, und haben deshalb einen Leitfaden zusammengestellt, den Vier Wege zur Verbesserung der Sicherheit in der Laderampe durch Automatisierung: Neue Arbeitspraktiken zum Schutz Ihrer Mitarbeiter und Ihres Unternehmens. Der Leitfaden hebt die wichtigsten Statistiken hervor und bietet einen vierstufigen Leitfaden sowie eine Checkliste, mit deren Hilfe Sie feststellen können, ob eine Automatisierung für Ihren Pendelverkehr in Frage kommt.

Informationen zum sicheren Be- und Entladen von Fahrzeugen finden Sie auch in unserem ‘Der ultimative Leitfaden für sicheres Be- und Entladen von Fahrzeugen'.

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Niedrigere Arbeitskosten

Automatisierte Systeme zur Beladung von Anhängern machen den Einsatz von Gabelstaplern beim Be- und Entladen überflüssig und verringern die Zahl der benötigten Lkw-Fahrer. Das Be- und Entladen eines typischen, mit 26 Paletten beladenen Anhängers kann zwischen 35 und 45 Minuten dauern, während die Automatisierung des Ladevorgangs diese Zeit auf nur zwei Minuten reduzieren kann.

Dies sind nicht die einzigen Arbeitskosten, die ein ATLS senken kann. Die Unternehmen können die Kosten für die Einstellung von Arbeitskräften, die Gehälter der Mitarbeiter sowie die Kosten für die Einarbeitung und die laufenden Schulungsanforderungen senken. Nach der Installation eines ATLS sinken auch die Verwaltungskosten, z. B. die Kosten für die Beschäftigung eines Managementteams, das die Gabelstapler- und Staplerfahrer organisiert, sowie die Kosten für die Änderung des Personalbestands aufgrund von Fehlzeiten.

Auch wenn ein Personalabbau leicht verpönt ist, so verringert sich dadurch doch das Risiko von Engpässen bei der Verladung im Pendelverkehr. Die anderen Vorteile der Automatisierung der Be- und Entladevorgänge ermöglichen es den Fabriken, ihr Produktionsvolumen zu steigern. Das Unternehmen kann dann die Produktionsteams aufstocken, Personal umschichten oder neue Mitarbeiter einstellen.

Dieser automatisierte und gestraffte Prozess bedeutet weniger menschliches Eingreifen während des Ladevorgangs und verringert die Wahrscheinlichkeit von Fehlern und Unfällen im Produktionsprozess und in der Laderampe, einem der gefährlichsten Bereiche in jeder Fabrik.

Höhere Ladeeffizienz

Wenn Sie ein automatisches System zur Beladung von Anhängern in Ihr Shuttle-System integrieren, können Sie Anhänger in weniger als zwei Minuten fehlerfrei und auf Knopfdruck be- und entladen. Dadurch werden die Durchlaufzeiten erheblich verkürzt und die Effizienz gesteigert. Die Unternehmen sind in der Lage, ihre Produktlinien und den Warenfluss zwischen Fabrik und Lager zu optimieren und Verzögerungen und logistische Engpässe zu minimieren. Außerdem können sie den Fabrikdurchsatz fehlerfrei erhöhen.

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Minimierung von Produkt- und Geräteschäden

Die Einführung einer automatisierten Lösung für das Beladen von Anhängern im Pendelverkehr verringert das Risiko von Schäden an Waren, Lastwagen, Anhängern, Gabelstaplern, Fabriken und Lagern, da menschliche Fehler ausgeschlossen werden. Die automatisierte, präzise und kontrollierte Bewegung einer Single-Shot-Lösung für die Beladung von Anhängern stellt sicher, dass die Paletten korrekt und effizient gehandhabt werden, was die Bestandsverwaltung verbessert.

Je nachdem, wie das Unternehmen seinen End-of-Line-Bereich eingerichtet hat, bietet eine modifizierte automatisierte Lösung für die Beladung von Anhängern außerdem die Flexibilität, in einem Zug oder schrittweise zu beladen.

How To Reduce Your Logistics Costs On Transportation Linkedin

Kosteneinsparungen bei der Ausrüstung

Durch die Implementierung eines ATLS können Unternehmen die Anzahl der benötigten Gabelstapler und Anhänger reduzieren und so die Anschaffungs- und Wartungskosten senken. Obwohl die Integration eines modifizierten automatischen Anhängerladesystems für Ihren Pendelverkehr mit einigen Kosten verbunden ist, amortisiert sich die Investition in der Regel innerhalb von drei Jahren, was beweist, dass es sich um eine kosteneffektive Lösung handelt.

Ein weiterer wichtiger Vorteil der Installation unserer Ladesysteme ist der geringere Kraftstoffverbrauch. Obwohl Sie die gleiche Anzahl von Kilometern für den Transport von Waren zurücklegen, helfen Ihnen die automatisierten Systeme, weniger Kraftstoff zu verbrauchen und die damit verbundenen Kosten zu senken. So können Sie zum Beispiel festlegen, dass Shuttlefahrten nur außerhalb der Stoßzeiten oder der Zeiten mit hohem Verkehrsaufkommen durchgeführt werden. Die Fahrer können diese Zeiten für Pausen nutzen, so dass das Unternehmen weniger Kraftstoff verbraucht und mehr Kilometer pro Gallone erreicht.

Wenn Sie mehr über kostensparende Strategien in der Logistik erfahren möchten, sollten Sie unseren umfassenden Leitfaden lesen: "Wie Sie Ihre Logistikkosten für den Transport senken können." Dieser Artikel bietet wertvolle Einblicke und praktische Tipps für Unternehmen, die ihre Transportabläufe rationalisieren und ihre Kosten deutlich senken wollen.

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Optimierte Nutzung von Fabrik- und Lagerflächen

Ein modifiziertes automatisches Verladesystem für Anhänger ermöglicht eine bessere Nutzung des Platzes in der Fabrik und im Lager. Denn Sie benötigen nur eine automatische Laderampe, um die gleiche Leistung wie mit einer herkömmlichen Rampe zu erzielen. Dies gilt sowohl für eine Fabrik als auch für ein Lager.

Durch die Verringerung der für die Verladearbeiten benötigten Fläche können Unternehmen mehr Platz für die Produktion oder Lagerung bereitstellen.

In unserem Artikel gehen wir auf eine Reihe von Taktiken und technologischen Fortschritten ein, die darauf abzielen, die Nutzung von Lagerflächen und die Kapazitätsplanung zu verbessern: "Lösungen zur Verbesserung der Lagerplatzauslastung und Kapazitätsplanung." Unternehmen können die betriebliche Effizienz steigern und das Ressourcenmanagement verbessern, indem sie diese Spitzentechnologien erforschen.

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Größere Nachhaltigkeit

Der geringere Kraftstoffverbrauch und die effizienteren Fahrten, die durch den Einsatz automatisierter Be- und Entladesysteme ermöglicht werden, bedeuten geringere CO2-Emissionen. Darüber hinaus tragen der Wegfall von Gabelstaplerkilometern bei der Beladung und die geringere Anzahl von Lastwagen und Anhängern, in die investiert und die gewartet werden müssen, dazu bei, den CO2-Fußabdruck des Shuttle-Runs zu verringern. Da die Paletten weniger durch Gabelstapler beschädigt werden, sinken auch die CO2-Emissionen aus der Palettenproduktion.

Insgesamt steht die Automatisierung des Shuttle-Run-Prozesses im Einklang mit den weltweiten Bemühungen von Unternehmen und Regierungen, die Umweltauswirkungen zu verringern, und sorgt so für mehr Nachhaltigkeit.

Aufgrund des wachsenden Bewusstseins für die Umweltproblematik ist in der Logistik ein deutlicher Wandel hin zu nachhaltigen Techniken zu beobachten. In unserem Artikel,
"Die Vorteile einer nachhaltigen LogistikThe Benefits of Sustainable Logistics," untersuchen wir, wie die Einbeziehung umweltfreundlicher Praktiken in das Lieferkettenmanagement die Produktivität und die Umwelt verbessern kann.

Vorteile von automatisierten Ladelösungen

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100%ige End-of-Line-Automatisierung

Geringerer Arbeitsaufwand

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Senkung aller Betriebskosten

Einschließlich Personen, Anhänger und Gabelstapler

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Gesundheit und Sicherheit

Geringere Unfallrate beim Be- und Entladen mit hohem Verkehrsaufkommen.

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Verringerung der CO2-Emissionen

Keine Gabelstapler erforderlich und Reduzierung des Fuhrparks.

Erklärungsvideo

Warum in eine automatische Ladelösung investieren?

Wir haben Ihnen erklärt, warum Sie eine Investition in eine automatisierte Ladelösung in Betracht ziehen sollten, welche Funktionen und Vorteile unsere Lösungen bieten und welche Rendite Sie von einer maßgeschneiderten automatisierten Ladelösung erwarten können.

weniger ist mehr...

Joloda Icon Less Fuel Usage

WENIGER FLATS UND LASTWAGEN/ANHÄNGER

Weniger Kraftstoffverbrauch

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DEN VERKEHR ENTLASTEN

Weniger Kraftstoffverbrauch

Joloda Icon Product Damage

BESEITIGUNG VON PRODUKTSCHÄDEN

Weniger Produktabfälle

irgendwelche Nachteile?

Wir sind uns bewusst, dass unsere Systeme eine große Investition darstellen und dass Sie vielleicht Folgendes bedenken möchten:

Der Faktor Entfernung

Die Entfernung bei einem modifizierten ATLS-Shuttle ist ein wichtiger Faktor; das stimmt. ATLS sind in Kurzstreckenszenarien am effektivsten. Idealerweise innerhalb von 31 Meilen (50 km). Die Effizienzgewinne in diesen Szenarien sind erheblich. Bei längeren Strecken können Sie konventionelle und automatisierte Systeme strategisch kombinieren, um den Durchsatz aufrechtzuerhalten, ohne die Flotte umfassend zu modifizieren.

Komplizierte Systemeinteilung und Kosten

Wir bieten verschiedene Systeme an, die auf die jeweiligen Bedürfnisse zugeschnitten sind, egal ob es sich um ein Shuttle- oder ein Direct-to-Customer-Verfahren handelt. Wir arbeiten eng mit unseren Kunden zusammen, um die beste Systemkonfiguration zu ermitteln und optimale Leistung und Kosteneffizienz zu gewährleisten. Die langfristigen Einsparungen bei den Arbeits-, Ausrüstungs- und Betriebskosten gleichen die anfänglichen Investitionen in die Umrüstung von Anhängern aus.

ALS Mockup

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Broschüre über automatische Ladesysteme

Sie fragen sich, ob eine automatische Be- und Entladelösung das Richtige für Ihr Lager, Ihre Fabrik oder Ihr Unternehmen ist?

Laden Sie unsere KOSTENLOSE Broschüre über automatische Ladesysteme herunter, um herauszufinden, wie sie dazu beitragen können, Ihren Betrieb zu rationalisieren und die Umweltbelastung zu verringern. Entdecken Sie außerdem die Vorteile unserer verschiedenen automatischen Ladesysteme, darunter Moving Floor, Slipchain-Paletten-Ladesysteme und Trailerskate.


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fallstudien

Automated Loading Systems Typical Business Case Examples 01

Kapitalrendite

typisches Beispiel für einen geschäftsfall

In dem Szenario, dass ein Unternehmen täglich eine große Anzahl von Paletten produziert und versendet, haben wir ein Automatisiertes Ladesystem - typisches Geschäftsbeispiel zusammengestellt, um die Vorteile zu erläutern und zu zeigen, wie ein ROI mit der Investition in ein automatisiertes Ladesystem erreicht werden kann.

Wenn ein Unternehmen einen Pendelverkehr von einer Fabrik zu einem Lager und wieder zurück betreibt, profitiert es von einem automatisierten Ladesystem mit weniger Menschen, Lastwagen und Gabelstaplern.


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warum sollten sie uns wählen?

Wir unterstützen Unternehmen bei der Entlastung von Lasten und gelten als der weltweit führende Anbieter von Be- und Entladelösungen in der Logistikbranche. In den letzten 60 Jahren haben wir Tausenden von Unternehmen geholfen, ihre Logistikabläufe kosteneffizienter, nachhaltiger sowie gesundheits- und sicherheitsbewusster zu gestalten. Erfahren Sie mehr Über uns, hier.

Als Experten für alle Arten von Entlade- und Abladelösungen können wir Ihnen helfen, Ihre Probleme am Ende der Produktionslinie zu innovieren, zu automatisieren und zu rationalisieren, wo auch immer Sie sind.

Setzen Sie sich noch heute mit unseren Experten in Verbindung, um zu erfahren, wie wir für eine sichere Arbeitsumgebung sorgen können. Rufen Sie unser freundliches Team an unter +44 (0) 151 427 8954, auf unserer Let's Chat Seite, per E-Mail auf sales@joloda.com oder auf LinkedIn...

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Wir sind auf der ganzen Welt als die Nummer eins bekannt; der globale Marktführer für Be- und Entladelösungen. Das liegt nicht nur daran, dass wir die Größten sind, sondern auch die Ersten; wir leisten seit 1962 Pionierarbeit bei Ladelösungen.

Was uns wirklich großartig macht, ist unser fantastisches Produktsortiment, das von den besten Partnern weltweit unterstützt wird. Wir verfügen über ein erfahrenes Netz von mehr als 30 Händlern, die auch ein Kundendienstnetz unterstützen, was insbesondere für die automatische Be- und Entladung von entscheidender Bedeutung ist.

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