Automatisierung der Lagerhaltung: Der Schlüssel zur Beseitigung von Produktschäden

Die Automatisierung der Lagerhaltung wird für Unternehmen, die Produktschäden reduzieren, die betriebliche Effizienz verbessern und sicherere Logistikumgebungen schaffen wollen, immer wichtiger.

Produktschäden gehören nach wie vor zu den größten versteckten Kosten in Lager- und Transportbetrieben. Sie werden häufig durch manuelle Handhabung, inkonsistente Palettenbeladung, Gabelstaplerunfälle und schlechte Lagerprozesse verursacht.

Während beschädigte Waren häufig den Transportbedingungen oder den Spediteuren angelastet werden, entsteht ein Großteil der Schäden tatsächlich im Lager selbst. Die Lagerautomatisierung kann jedoch die schadenverursachenden Bedingungen verändern

Dieser Artikel befasst sich mit den häufigsten Ursachen für Schäden an Lagerprodukten und erklärt, wie Lagerautomatisierung und automatische Ladesysteme dazu beitragen, Schäden an der Quelle zu vermeiden.

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inhaltsverzeichnis

Wie kommt es zu Produktschäden in Lagern?
Die häufigsten Beschädigungsrisiken in der Logistik
Wie die Lagerautomatisierung Produktschäden an der Quelle beseitigt
Intelligente Sensoren und Überwachung verhindern Schäden, bevor sie eintreten
Warum Be- und Entladen Hochrisikozonen für Schäden sind
Wie automatisierte Verladesysteme Produktschäden verhindern
Das richtige automatisierte Ladesystem für Ihren Betrieb
Erste Schritte: Eine praktische Roadmap zur Schadensreduzierung
Automatisierte Beladung und Vermeidung von Produktschäden mit automatisierten Joloda Hydraroll-Anhängerbeladungssystemen
Häufig gestellte Fragen (FAQs)

Was sind die Ursachen für Produktschäden in Lagern?

In Lagerhäusern herrscht rege Betriebsamkeit und sie unterliegen einer Vielzahl von Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften und -regelungen. In diesen Betrieben gibt es viele Faktoren, die Produktschäden verursachen können. Die wichtigsten davon sind:

Unsachgemäße Handhabung: Bei der manuellen Handhabung von Hand oder mit Gabelstaplern werden die Kartons zerdrückt, durchstochen oder auf andere Weise beschädigt. Der britische Sicherheitsrat berichtet, dass für jeden durch einen Gabelstapler verursachten Schaden im Wert von 1 Pfund der Wert, der durch Lagerschäden, Ausfallzeiten und Störungen verloren geht, zwischen 5 und 30 Pfund beträgt.
Unsachgemäße Lagerungspraktiken: Produkte mit unterschiedlichem Gewicht, unterschiedlicher Form und Größe kommen in die Lagerhäuser und benötigen spezifische Lagerungsbedingungen, aber die Lagerhäuser stapeln sie zum Beispiel übereinander;
Defekte Ausrüstung: Förderbänder, Palettenheber, Gabelstapler und andere Maschinen können unerwartet ausfallen, wenn sie nicht regelmäßig inspiziert und gewartet werden. Diese Ausfälle können zu herunterfallenden Waren oder unkontrollierbaren Momenten führen, die Verschüttungen und Schäden verursachen;
Überlastung von Regalen und/oder Regalfächern: Wenn zu viel Gewicht auf die Lagereinrichtungen gelegt wird, weil man entweder versucht hat, sie zu optimieren, ohne die Sicherheitsrichtlinien zu berücksichtigen, oder die Gewichtsverteilung nicht geplant hat, knicken die Einrichtungen ein oder brechen zusammen und zerstören oder beschädigen die Produkte;
Schlechte Verpackungsqualität: Die Qualität der Verpackung bestimmt, wie gut die Waren gelagert werden können und wie gut die Verpackung der Handhabung standhält. Schwache oder schlecht versiegelte Verpackungen können zu Undichtigkeiten, Rissen oder Produktverunreinigungen während der Lagerung oder des Transports führen.

So reduzieren Sie Produktschäden beim Verladen

die häufigsten Schadensrisiken im Logistikbereich

Bei Schäden in der Logistik geht es nicht nur um das, was in den Lagern passiert. Logistikbetriebe verschiedenster Art sind bestimmten Risiken ausgesetzt, von denen einige zu den häufigsten gehören:

Inkonsistente Palettenstapelung
Instabile Stapelung von Lasten
Manuelle Kommissionierung, Verpackung und Palettenhandhabung
Schlechte Handhabung von Gabelstaplern
Kollisionen von Gabelstaplern mit Regalen, Türen und Paletten
Überladung aufgrund von Inventurfehlern
Schlechte Lagergestaltung und Überlastung des Lagers
Umwelteinflüsse (Feuchtigkeit, Schmutz und Staub) und ungünstige Wetterbedingungen.

Sieben Wege zur Optimierung Ihrer End-to-End-Lieferkette

In vielen Logistikbetrieben werden Produktschäden selten durch ein einzelnes Problem verursacht. Stattdessen sind Schäden oft die Folge von wiederholter Handhabung, inkonsistenten Verladepraktiken und betrieblichen Engpässen im gesamten Lager- und Transportprozess.

Selbst geringfügige Produktschäden verursachen Kosten durch die Bearbeitung von Rücksendungen (die Gesamtkosten für die Bearbeitung einer einzigen Auftragsrücksendung können im Jahr 2026 bis zu 66 % des Artikelpreises betragen), Ersatzsendungen, Versicherungsansprüche, verschwendete Arbeitskraft(die Mitarbeiter müssen sich mit der Lösung dieser Probleme befassen, anstatt sich auf ihre wertvollen Aufgaben zu konzentrieren) und Unzufriedenheit der Kunden. Bei Logistikbetrieben mit hohem Volumen kann eine Reduzierung der Schadensquote selbst um einen kleinen Prozentsatz zu erheblichen jährlichen Einsparungen führen. Unternehmen, die in ihre Lagerlogistik investieren, berichten von 76 % geringeren Unterbrechungskosten.

wie die Automatisierung der Lagerhaltung Produktschäden an der Quelle beseitigt

Geräte zur Lagerautomatisierung verringern Produktschäden während des Transports, indem sie sie bereits an der Quelle verhindern.

Verringerung der manuellen Handhabung führt zu weniger Unfällen

In den Jahren 2024/25 waren 17 % der nicht tödlichen Verletzungen, die der Health and Safety Executive (HSE) im Rahmen der RIDDOR-Verordnung (Reporting of Injuries, Diseases and Dangerous Occurrences Regulations) gemeldet wurden, auf Handhabung, Tragen und Heben zurückzuführen. Die HSE berichtet, dass sich in diesem Zeitraum 15 tödliche Verletzungen in der Transport- und Lagerindustrie ereigneten.

Die HSE rät, die manuelle Handhabung durch:

Umgestaltung der Aufgaben, um das Bewegen von Lasten zu vermeiden;
oder die Automatisierung oder Mechanisierung des Prozesses.

In Lagern, die sich stark auf die manuelle Palettenbewegung und das Beladen mit Gabelstaplern verlassen, kommt es häufig zu inkonsistenten Handhabungspraktiken, insbesondere während der Hauptbetriebszeiten, wenn Geschwindigkeit Vorrang vor Ladungsstabilität und Handhabungspräzision hat.

Die Automatisierung sorgt für eine gleichmäßige Handhabung, und natürlich werden die Maschinen nicht ermüden. Die Bediener können verschiedene Arten der Lagerautomatisierung nutzen:

Fahrerlose Transportsysteme (FTS): Diese Fahrzeuge folgen vordefinierten Pfaden und transportieren Waren durch die Lagerhallen, wodurch Unfälle und menschliche Fehler reduziert werden;
Automatisierte Lager- und Bereitstellungssysteme (AS/RS): Diese Systeme nutzen Roboter zur präzisen Handhabung und Automatisierung von Lager- und Bereitstellungsvorgängen in Lagern;
Automatische Anhängerladesysteme (ATLS): Diese Systeme beladen Anhänger schnell und verbessern gleichzeitig die Sicherheit und reduzieren die manuelle Handhabung, indem sie Gabelstapler und Personal vom Beladen der Anhänger abziehen;
Palettierroboter: Palettierroboter helfen dem Personal, Paletten sicher, effizient und schnell mit Waren zu beladen;
Erkennungssysteme: Künstliche Intelligenz (KI) nutzt maschinelles Lernen sowie Videoübertragungen und Bilder, um Schäden in Echtzeit zu erkennen.

Automatisierte Systeme standardisieren auch die Verlade- und Umschlagsprozesse über Schichten, Anlagen und Betreiber hinweg und helfen den Unternehmen, in der gesamten Lieferkette einheitliche Sicherheits- und Produktschutzstandards einzuhalten.

Wie automatisierte Materialhandhabungssysteme die Ladeeffizienz steigern

Intelligente Sensoren und Überwachung verhindern Schäden, bevor sie entstehen

Intelligente Sensoren spielen eine wichtige Rolle bei der frühzeitigen Schadensverhütung, denn:

Mit Sensoren ausgestattete Geräte erkennen abnormale Muster und geben frühzeitig Alarm, bevor es zu Ausfällen oder Schäden kommt;
Sensoren können Temperatur und Feuchtigkeit überwachen;
Gewichtssensoren können erkennen, ob beim Beladen von Anhängern die Last- und Palettengewichte sowie die Achsgewichte über den Gewichtsgrenzen liegen.

warum Be- und Entladen risikoreiche Schadensbereiche sind

Das Be- und Entladen gehört zu den risikoreichsten Phasen in der Logistik, da die Produkte auf engem Raum wiederholten Bewegungen, Zeitdruck und manuellen Eingriffen ausgesetzt sind.

Die Gefahr von Schäden beim Be- und Entladen ist aus verschiedenen Gründen groß:

Gabelstapler können Paletten oder Waren durchstoßen, wenn die Gabeln nicht richtig ausgerichtet sind;
Gabelstapler können Waren im Anhänger beschädigen, wenn sie schlecht manövriert werden;
Wenn die Bediener das Gewicht ungleichmäßig verteilen, wird die Ladung instabil und kann umkippen;
Das Personal wickelt die Paletten entweder unzureichend ein, wodurch sie nicht geschützt sind, oder übermäßig, wodurch sie zerdrückt werden;
Eilige Abfertigung zu Spitzenzeiten kann dazu führen, dass das Personal die Waren falsch handhabt oder Abkürzungen nimmt, die die Waren einem größeren Risiko der Beschädigung aussetzen.

wie automatische Ladesysteme Produktschäden verhindern

Es gibt jedoch eine Möglichkeit, Ladungsschäden in der Logistik zu vermeiden: automatische Anhängerladesysteme (ATLS). Diese Verladesysteme unterstützen die Beladung von Lkw-Anhängern und Containern und reduzieren Produktschäden, weil:

Die Bediener können konsistente, wiederholbare, standardisierte Ladevorgänge erstellen;
Gabelstapler müssen nicht mehr in die Anhänger einfahren, um Waren abzuladen (oder auszulagern);
Automatisierte Palettenbeladung bedeutet, dass die Paletten weder andere Paletten oder Geräte beschädigen noch selbst Schaden nehmen können;
Anhängerböden und Produkte werden weniger beschädigt;
Die Beladung ist schneller und sicherer.

Die Vorteile von automatisierten Ladesystemen

das richtige automatische Ladesystem für Ihren Betrieb

Welches automatische Ladesystem Sie wählen, hängt von Ihrem Betrieb ab.

LoadMatic

Der vollautomatische LoadMatic belädt Anhänger in weniger als sieben Minuten. Dieses System für normale, nicht modifizierte Lkw und Anhänger vermeidet viele Produktschäden beim Beladen und spart bis zu 80 % unnötige Arbeit.

Es eignet sich für den Einsatz in der Petrochemie, bei schnelldrehenden Konsumgütern (FMCG), in der Getränkeindustrie und im Bergbau. Vollautomatische Ladesysteme sind besonders wertvoll in Betrieben, in denen die Konsistenz der Beladung, die Umschlaggeschwindigkeit der Anhänger und die Reduzierung von Schäden wichtige Leistungsindikatoren sind.

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Vorteile von LoadMatic

Durch die Automatisierung der Produktverladung wird das Risiko von Unfällen oder Schäden verringert.

Optimieren Sie Ihre Lieferkette

Mit LoadMatic erhalten Sie zuverlässige Ladeslotzeiten im Voraus und garantierte Ladezeiten von 7 Minuten oder weniger. Die schnelle Live-Beladung von Standardanhängern oder Containern verbessert Ihren ausgehenden Materialfluss.

Verbesserung der Arbeitssicherheit

Bei der manuellen Handhabung von Lasten besteht bei jedem Schritt ein hohes Sicherheitsrisiko. Wenn Sie den Prozess automatisieren, verringern Sie dieses Risiko.

Sparen Sie bei der Investition und Wartung von Maschinen

Der LoadMatic reduziert Ihre Anlagekosten erheblich, da er eine Flotte von Gabelstaplern durch eine einzige Lademaschine ersetzt. Außerdem hält der LoadMatic mehr als 20 Jahre, länger als jeder Gabelstapler.

Steigerung der Ökoeffizienz

LoadMatic ermöglicht zusätzliche Einsparungen durch die Reduzierung des Energieverbrauchs. Er wird mit Strom betrieben, wodurch schädliche Emissionen vermieden werden. Die Gesamtenergiekosten sind bis zu 60 % niedriger als bei elektrischen Gabelstaplern.

Sparen Sie über 80 % an Arbeitsaufwand und Handling

Die Automatisierung eliminiert unnötige Arbeit beim Lasthandling. Statt eines Teams von Staplerfahrern kann ein Fahrer mehrere LoadMatic-Einheiten bedienen.

Verhinderung von Handhabungsschäden

Vermeiden Sie Schäden an Ihren Produkten oder Fahrzeugen während des Ladevorgangs. Mit einer zuverlässigen automatischen Ladelösung bleiben Ihre Produkte unversehrt und Ihre Endkunden zufrieden.

LoadMatic Lite

Der LoadMatic Lite minimiert unnötige Handgriffe und ermöglicht es Unternehmen, mehr Lkw pro Tag zu beladen.

Dieses automatisierte Ladesystem wurde speziell für Unternehmen entwickelt, die ihr Umschlagvolumen über die manuellen Möglichkeiten hinaus steigern wollen, und erfordert eine geringe Anfangsinvestition. Mit einem Schlag können die Bediener einen Anhänger in weniger als sechs Minuten beladen.

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