Lösungen für die Kühlkettenlogistik

Kühlkettenumgebungen bringen einige einzigartige betriebliche Herausforderungen mit sich, die sich direkt auf Leistung, Kosten und Einhaltung von Vorschriften auswirken.

Temperaturexposition beim Laden

Jede Minute, in der eine Anhängertür geöffnet bleibt, erhöht das Risiko einer Temperaturabweichung.

In der Kühlkettenlogistik kann bereits eine Abweichung von nur 1 °C die erwartete Haltbarkeit eines Produkts erheblich verringern, so dass selbst kurze Expositionszeiten ein ernsthaftes Risiko für die Produktqualität darstellen.

In pharmazeutischen Lieferketten sind die Folgen sogar noch gravierender. Gemäß USP <1079> und den GDP-Richtlinien der Weltgesundheitsorganisation (WHO) können unkontrollierte Temperaturschwankungen die Konformität und Qualität von Produkten gefährden, so dass diese unter Quarantäne gestellt und auf ihre Sicherheit hin untersucht werden müssen.

Um die Leistung der Kühlkette zu verbessern, muss man sich mit der Art und Weise befassen, wie Waren bewegt werden, und nicht nur damit, wie sie gelagert werden.

Geschwindigkeit schützt die Temperaturintegrität

In der Kühlkettenlogistik ist Geschwindigkeit ein entscheidender Faktor für die Wahrung der Produktintegrität.

Durch schnellere Ladevorgänge wird die Zeit, in der die Türen des Anhängers geöffnet bleiben, erheblich verkürzt, was den Kontakt mit der Umgebungsluft einschränkt und dazu beiträgt, dass die Innentemperaturen stabil bleiben. Dies verringert direkt das Risiko von Temperaturabweichungen und des anschließenden Produktverderbs, insbesondere bei empfindlichen Waren mit engen Toleranzbereichen.

Mehrere Branchenstudien zeigen, dass der Verladevorgang einer der am stärksten gefährdeten Punkte in der gesamten Kühlkette ist. Temperaturmissbrauch tritt beispielsweise am häufigsten während des Be- und Entladevorgangs auf und ist damit einer der am stärksten gefährdeten Punkte des gesamten Prozesses.

Für die Pharmalogistikgibt es im WHO-Leitfaden für die Lagerung und den Transport zeit- und temperaturempfindlicher pharmazeutischer Produkte (TTSPP ) Leitlinien, die den Schutz von TTSPP während des Be- und Entladevorgangs gewährleisten sollen, da sie in dieser Phase exponiert und möglicherweise beschädigt werden können.

In der Lebensmittellogistik gilt der Verladeprozess als kritischer Kontrollpunkt (CCP), d. h., wenn diese Phase nicht richtig bewertet wird, führt dies wahrscheinlich zu beschädigten, gefährdeten oder unsicheren Waren.

Wichtigste Vorteile:

• Um bis zu 90 % verkürzte Ladezeiten (Beladen eines vollen Anhängers in nur 2 Minuten)
• Geringere Temperaturbelastung und -schwankungen beim Beladen
• Keine Gabelstapler erforderlich
• Konsistente, wiederholbare Abläufe

Operative Auswirkungen:

• Erhöhte Durchsatzkapazität
• Geringere Abhängigkeit von Arbeitskräften
• Verbesserte Sicherheit und Einhaltung von Vorschriften

Manuelle Ladesysteme

Für Betriebe mit geringeren Durchsatzanforderungen bieten manuelle Beladungssysteme eine flexible und kostengünstige Möglichkeit, die Kühlkettenleistung ohne vollständige Automatisierung zu verbessern.

Lösungen wie Rollenbettsysteme verringern den Bedarf an intensiver manueller Handhabung, indem sie eine sanftere, kontrolliertere Bewegung von Waren in Anhängern ermöglichen. Dies trägt dazu bei, Ladevorgänge zu beschleunigen und gleichzeitig eine bessere Kontrolle über die Produktpositionierung und den Luftstrom zu behalten.

Durch die Verringerung der Abhängigkeit von Gabelstaplern und die Minimierung unnötiger Transporte tragen diese Systeme dazu bei, sowohl die Produktqualität als auch den Zustand des Anhängers zu schützen und gleichzeitig messbare Effizienzsteigerungen zu erzielen.

Wenn Sie aufgrund eines geringeren Durchsatzes kein automatisches Ladesystem benötigen, bieten Ihnen unsere Rollenbettsysteme (die mit Kühlanhängern mit einer Temperatur von bis zu -30° Celsius kompatibel sind):

• Schnelleres Laden als mit Gabelstaplern
• Reduzierte manuelle Handhabung
• Bessere Kontrolle in kalten Umgebungen
• Geringere Produkt- und Anhängerbeschädigung, da Gabelstapler den Anhänger nicht betreten

Kühlkette Lebensmittellogistik

In der Lebensmittellogistik sind Schnelligkeit und Genauigkeit entscheidend für die Erhaltung der Frische und die Vermeidung von Abfall. Produkte haben oft eine kurze Haltbarkeitsdauer, hohe Durchsatzanforderungen und enge Lieferfenster.

Schnelligkeit und Genauigkeit sind entscheidend, um Lebensmittel frisch und unbeschädigt zu halten.

Der Betrieb muss ausgeglichen sein:

• Hoher Durchsatz
• Kurze Haltbarkeitsdauer
• Enge Lieferfenster

Mit optimierten Verladeprozessen profitieren Lebensmittellogistikbetriebe von:

• Schnellere Versandzeiten und schnellere Ladezeiten
• Verbesserte Produktqualität und Haltbarkeit
• Weniger Abfall und bessere Nachhaltigkeitspraktiken

Ineffiziente Abläufe in der Kühlkette wirken sich nicht nur auf Ihren Betrieb aus, sondern tragen auch direkt zur Verschwendung bei, wobei transportbedingte Probleme für einen erheblichen Teil der weltweiten Lebensmittelverluste verantwortlich sind.

Fallstudie: Verladung temperaturempfindlicher Güter

Ein führender Anbieter von verderblichen Waren im Luftfrachtsektor hat ein System mit angetriebenen Transportrollen eingeführt, um die Handhabung temperaturempfindlicher Waren zu verbessern.

Zuvor war der Betrieb auf die Beladung mit Gabelstaplern angewiesen. Das Personal musste in die Anhänger einsteigen und die Ladeeinheiten (Unit Load Devices, ULDs) manuell positionieren, was zu Sicherheitsrisiken führte und die Gefahr von Produktschäden und Verzögerungen erhöhte.

Durch die Installation unserer Powered Cargo Rollers konnte das Unternehmen einen kontrollierten Beladungsprozess mit nur einem Bediener einführen, so dass kein Personal mehr im Anhänger benötigt wird und die Ladung gleichmäßig und präzise bewegt werden kann.

Dies führte zu einem sichereren Betrieb, einem geringeren Handhabungsrisiko und einer verbesserten Vorhersagbarkeit der Durchlaufzeiten - entscheidende Faktoren für die Aufrechterhaltung der Integrität von temperaturgesteuerten Lieferketten.

Auf der ganzen Welt kennt man uns als die Nummer eins, den globalen Marktführer für Be- und Entladelösungen. Das liegt nicht nur daran, dass wir die Größten sind, sondern auch die Ersten: Seit 1962 leisten wir Pionierarbeit bei Ladelösungen.