comment les solutions de centres de distribution automatisés réduisent l'utilisation des chariots élévateurs

Un centre de distribution est un bâtiment, un espace ou une construction conçu pour expédier et recevoir différents types de marchandises. Bien que l'un des objectifs d'un centre de distribution soit de stocker les marchandises entre les processus, l'objectif principal d'un centre de distribution est de rationaliser et d'optimiser le processus sur le dernier kilomètre.

En fin de compte, les centres de distribution sont un intermédiaire dans la chaîne d'approvisionnement. Ils reçoivent et stockent les marchandises avant qu'elles ne partent vers les grossistes, les détaillants, les usines ou d'autres entrepôts.

Ils s'apparentent à des entrepôts car, en plus de stocker et de recevoir des marchandises, ils les contrôlent, les vérifient et les récupèrent, mais un centre de distribution proprement dit s'occupe davantage du traitement et de l'exécution des commandes que du stockage des marchandises. Afin de réduire les temps de transport et les coûts, les centres de distribution sont généralement situés à la périphérie des villes et des grandes zones industrielles, ainsi que dans des parcs logistiques.

Les entrepôts et les centres de distribution peuvent sembler identiques, mais ce n'est pas le cas.

Les centres de distribution servent de lien entre les fournisseurs et les clients ou des parties de la chaîne d'approvisionnement, comme les grossistes ou d'autres centres de distribution.

Lesentrepôts ne servent généralement pas de clients externes et les entreprises ont tendance à les utiliser en interne. La plus grande fonctionnalité des centres de distribution signifie que vous y trouverez probablement des équipements plus avancés.

En général, les entrepôts ne proposent pas d'options d'expédition aux clients. Pour sortir des stocks d'un entrepôt, vous devrez probablement organiser vous-même le transport.

Contrairement aux centres de distribution, qui travaillent avec les principaux transporteurs qui collectent les commandes tous les jours, les commandes peuvent être expédiées dès que possible. Les prestataires de services logistiques à la pointe de la technologie s'intègrent aux plateformes de commerce électronique pour envoyer automatiquement les commandes au centre de distribution le plus proche.

Dans la plupart des cas, les centres de distribution utilisent un système de gestion d'entrepôt (WMS) pour assigner les commandes dans la même zone de l'installation de stockage, ce qui réduit le nombre d'étapes que les préparateurs doivent franchir pour préparer les commandes. Cela permet d'accélérer la préparation, d'améliorer la précision des commandes et de renforcer l'efficacité du flux de travail.

Selon la taille du centre de distribution, les mêmes travailleurs peuvent préparer et emballer les marchandises, ou le centre disposera d'équipes dédiées à la préparation, à l'emballage et à l'expédition. Le système de gestion d'entrepôt peut également déterminer une stratégie de commande spécifique, telle que la préparation par lots, la préparation par zone ou la préparation par vagues.

Le processus génère une liste de prélèvement qui contient le(s) article(s) commandé(s), la quantité et leur emplacement dans le centre de distribution. Chaque unité collectée est scannée à partir du conteneur d'inventaire ou de l'espace de stockage afin de mettre à jour l'inventaire en temps réel.

Un processus de gestion des retours sans heurts peut accroître la satisfaction des clients et réduire vos coûts logistiques. Lorsque vous vous appuyez sur un entrepôt, vous mettez en place votre propre système et votre propre processus, et votre personnel remet les articles en rayon pour vous.

Un centre de distribution peut s'associer à un partenaire logistique qui traite les retours pour le compte de l'entreprise. Si le centre de distribution traite les marchandises retournées en interne, il doit communiquer avec le client qui les retourne et, une fois que le centre a reçu l'article, le réapprovisionner ou le remettre à neuf, le cas échéant.

Dans le cas d'une entreprise qui produit et expédie un grand nombre de palettes chaque jour, nous avons rassemblé un système de chargement automatisé exemple de cas d'entreprise typique pour aider à expliquer les avantages et comment un retour sur investissement peut être obtenu avec l'investissement d'un système de chargement automatisé.

Si une entreprise fait la navette entre une usine et un entrepôt et vice-versa, elle bénéficiera d'un système de chargement automatisé avec moins de personnel, de camions et de chariots élévateurs.

L'utilisation de chariots élévateurs peut sembler être un moyen efficace et rentable de soutenir les opérations d'un centre de distribution, mais il y a plusieurs coûts à prendre en compte. Tous ne sont pas évidents. Il y en a :

• les coûts de carburant et d'énergie
• les heures d'utilisation et la maintenance des chariots élévateurs ;
• les temps d'arrêt et la perte de productivité si un chariot élévateur est endommagé ou devient incapable de fonctionner et doit être réparé ;
• le coût de la formation des conducteurs ;
• les coûts d'assurance, y compris l'augmentation des coûts d'assurance en cas d'accident impliquant un chariot élévateur ;
• les coûts des dommages causés à l'équipement (et éventuellement aux marchandises elles-mêmes) ;
• les demandes d'indemnisation si un employé est victime d'un accident impliquant un chariot élévateur.

Les chariots élévateurs peuvent endommager les infrastructures, les équipements et les produits, et les accidents de chariots élévateurs peuvent blesser les travailleurs, voire les tuer. Les chocs avec les piétons, les renversements et les chutes de charges sont des accidents typiques impliquant des chariots élévateurs. Les opérateurs doivent recevoir une formation spéciale et, comme toute personne travaillant à proximité de chariots élévateurs, faire preuve d'une grande prudence.

Congestion

Les chariots élévateurs sont de grosses machines en acier qui encombrent les centres de distribution. Leur manœuvrabilité est limitée, ce qui les rend moins adaptés aux espaces restreints ou encombrés tels que les quais de chargement et les transforme en véritable danger pour la sécurité.

Notre Chief Revenue Officer, Wouter Satijn, évoque les défis logistiques à venir pour les entreprises et la manière dont elles peuvent les surmonter.

Deux contraintes sont particulièrement persistantes : la pénurie de main-d'œuvre et le manque d'espace dans les entrepôts.

La bonne nouvelle, c'est qu'il existe aujourd'hui de nombreuses solutions et stratégies pour optimiser les processus et les actifs. Mais l'élargissement du choix s'accompagne d'une plus grande complexité. La difficulté est de savoir quelle est la bonne direction à prendre pour répondre aux besoins futurs de l'entreprise et garantir des retours sur investissement à long terme.

Les entrepôts et les centres de distribution ont de plus en plus de mal à suivre leurs stocks. Un stockage excessif et des prévisions imprécises entraînent des problèmes d'espace. Les systèmes automatisés de suivi et de contrôle améliorent la rapidité et la précision, et les logiciels de prévision de la demande aident les entreprises à prévoir la demande et à ajuster leurs niveaux de stocks en conséquence.

Systèmes d'inventaire à flux tendu

Systèmes d'inventaire juste à temps (JIT) constituent un excellent moyen de contrôler les niveaux de stock. Ils réduisent les coûts et le gaspillage et sont particulièrement bénéfiques pour les petites entreprises, qui peuvent ainsi dépenser moins pour leurs stocks.

Ce type de système n'est cependant pas sans inconvénients. Le JAT place les opérateurs à la merci de la chaîne d'approvisionnement, qui doit fonctionner comme une horloge. Les erreurs et les retards survenant à n'importe quel endroit de la chaîne d'approvisionnement peuvent affecter n'importe quel entrepôt ou centre de distribution mettant en œuvre un système JAT.

Les entrepôts qui ne mettent pas en œuvre une technologie automatisée se retrouveront à la traîne, si ce n'est déjà fait. L'automatisation des entrepôts présente plusieurs avantages fondamentaux, que nous examinons plus en détail dans l'article qui lui est consacré. Ces avantages sont les suivants

• des coûts de main-d'œuvre moins élevés ;
• moins de contraintes en matière de main-d'œuvre ;
• une efficacité et une productivité accrues
• des niveaux de sécurité plus élevés.

Ce ne sont toutefois pas les seuls avantages. D'autres avantages, que nous abordons dans un article complémentaire, incluent :

• une plus grande satisfaction des clients ;
• une meilleure optimisation de l'espace
• moins d'erreurs.

Mais les avantages ne s'arrêtent pas là.

Le système de convoyeur à fond mouvant permet de transférer en douceur les marchandises de votre quai de chargement à votre remorque et vice-versa. Ce système robuste est spécialement conçu pour traiter les marchandises palettisées et non palettisées. Vous pouvez le raccorder à des convoyeurs existants ou y placer des marchandises à l'aide d'un chariot élévateur à fourche ou d'un véhicule autoguidé. Le système peut manipuler des palettes de toutes tailles, des caisses mobiles, des bobines de papier et d'autres charges non palettisées.

Le spécialiste de la logistique des spiritueux McPherson est l'une des entreprises qui ont mis en œuvre le système Moving Floor avec succès. L'entreprise devait améliorer la sécurité et l'efficacité des chargements, ce qui représente un défi particulier car elle transporte des liquides inflammables et voulait que les chargements soient sécurisés.

Le Trailerskate comporte quatre rails de patinage intégrés dans le plancher de la remorque, et de longs patins se chargent automatiquement de tous les chargements et déchargements. Le système peut charger une remorque de 26 blocs/palettes industrielles ou de 32 europalettes en moins de cinq minutes. Les industries des Les biens de consommation à rotation rapide (FMCG)), de l'alimentation, des boissons et de l'emballage utilisent toutes beaucoup ce système.

DHL souhaitait pour améliorer la rapidité et l'efficacité de leurs installations à Cannock, qui gère les marques Persil, PG Tips et d'autres marques d'Unilever. La distance entre l'usine et l'entrepôt de Cannock est de 140 miles aller-retour, et le site de Cannock, qui a une capacité de 10 000 palettes, avait besoin d'un moyen rapide de décharger les camions.

Nous avons équipé 20 remorques de chenilles Trailerskate pour le chargement et installé des Trailerskates sur le site de Cannock pour le déchargement. Le Trailerskate décharge 30 tonnes/26 palettes des remorques à chenilles en trois minutes.

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