Learn how to make the loading process safer and more efficient with a no-obligation assessment...
BOOK NOWNous aidons une entreprise d'emballage à révolutionner ses processus de chargement de la production d'emballages en libérant la puissance de Systèmes de chargement automatisé.
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Nous nous plongeons dans une étude de cas extraordinaire qui va redéfinir la façon dont vous envisagez la production d'emballages ! Découvrez comment la technologie de pointe en matière d'automatisation du chargement est en train de changer le visage de l'industrie en dévoilant notre solution révolutionnaire qui charge automatiquement les palettes de la ligne de production directement dans la remorque. Dites adieu aux processus à forte intensité de main-d'œuvre et bonjour à la productivité rationalisée !
MMP Deeside Ltd est un leader du marché de la production d'emballages en Grande-Bretagne. Elle fournit des entreprises de premier ordre, principalement dans le secteur de l'alimentation et des boissons. MMP Deeside fait partie de MM Group, un réseau international de 64 sites en Europe, en Amérique et en Asie.
Alors que les consommateurs de tous les marchés se tournent vers des solutions d'emballage plus durables et recyclables à base de fibres, MMP Deeside met en œuvre une stratégie visant à accroître sa compétitivité et sa force d'innovation. L'entreprise a récemment déménagé dans une usine trois fois plus grande que l'ancienne et l'a équipée des machines d'impression, de découpe et de finition les plus modernes disponibles pour produire des emballages de haute qualité.
L'entreprise a également mis en place un système de gestion de la chaîne d'approvisionnement.
MMP Deeside est à l'origine d'une installation de pointe pour le groupe, où l'automatisation et l'innovation sont essentielles à l'augmentation de la production. Pour transporter les produits finis vers l'entrepôt, il fallait un processus de manutention capable de répondre à la demande tout en garantissant la précision, la sécurité et la flexibilité.
Directeur des opérations chez MMP Deeside, David Whitworth, explique : "Lorsque nous avons acheté l'usine en 2021, nous avons investi dans plusieurs domaines d'automatisation. Cependant, nous étions toujours confrontés à un processus à forte intensité de main-d'œuvre pour le transport des produits finis de l'usine à notre entrepôt voisin, ce qui risquait de provoquer des goulets d'étranglement et d'entraver notre capacité d'expansion."
MMP Deeside : David Whitworth
L'usine fonctionne 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, et produit de gros volumes d'emballages transportés vers l'entrepôt sur des palettes. L'entrepôt n'est qu'à un quart de mile, mais le chargement et le déchargement continus des palettes sur les remorques prenaient beaucoup de temps. En général, il fallait une heure pour charger chaque remorque et une autre heure pour la décharger.
"Chaque palette livrée dans le quai de chargement à la fin de son parcours devait être scannée manuellement, puis chargée dans la remorque à l'aide d'un chariot élévateur à fourche", explique David. "Un conducteur de chariot élévateur traitait une palette à la fois jusqu'à ce que la remorque soit pleine.
En conséquence, les chariots élévateurs entraient et sortaient de l'usine toutes les quelques minutes. Les conducteurs avaient une visibilité limitée lorsqu'ils entraient et sortaient par la porte de l'usine, de sorte que, pour des raisons de sécurité, une seule remorque pouvait être chargée à la fois.
"Une fois la remorque pleine, elle est conduite à l'entrepôt, où un conducteur de chariot élévateur décharge chaque palette de la remorque, la scanne et la place dans l'entrepôt", ajoute David.
MMP Deeside cherchait à rationaliser ses opérations en étendant l'automatisation de la fin de la ligne de production jusqu'au salle de chargement. Après consultation des équipes opérationnelles et informatiques de MMP Deeside et des fournisseurs d'automatisation existants, Joloda Hydraroll a conçu et installé un système de chargement automatisé des remorques qui créerait un processus homogène.
A l'usine, il s'agissait de trois mécanismes de verrouillage/nivellement de quai installés à l'avant des quais. Un boîtier d'installation a également été installé à l'extérieur pour communiquer avec les remorques et le convoyeur existant afin de permettre l'indexation et le chargement des palettes deux par deux. Trois remorques ont été équipées de systèmes Joloda Hydraroll Slipchain Trailer Systems pour fonctionner sur les quais à slipchain, chacun ayant une capacité de 26 palettes.
Maintenant, lorsqu'une remorque arrive à la zone de chargement de l'usine, elle peut être inversée sur le mécanisme de verrouillage/ nivellement de quai Joloda Hydraroll. Le conducteur branche la prise électrique et les commandes, et le convoyeur interne charge deux palettes côte à côte. Une fois le chargement terminé, le conducteur est averti que la remorque est pleine. Il peut alors débrancher la remorque de la source d'alimentation/commande, fermer les portes et la conduire hors du mécanisme de verrouillage du quai jusqu'à l'entrepôt pour y être déchargée. Pendant ce temps, le système commence automatiquement à remplir la remorque suivante.
Dans l'entrepôt, deux quais de déchargement Joloda Hydraroll Slipchain ont été installés pour recevoir les remorques. À l'arrivée sur la zone de déchargement, le conducteur ouvre les portes arrière, fait reculer la remorque sur le mécanisme de verrouillage/nivellement du quai Joloda Hydraroll, et se branche sur l'alimentation électrique et les commandes. Un feu de signalisation indique que la remorque est en position et que le déchargement peut commencer. Le conducteur appuie alors sur un bouton pour démarrer la remorque et le quai à chaînes, et les 26 palettes sont déchargées par l'arrière en une seule fois. Le temps total de déchargement d'une remorque n'est plus que de trois minutes.
Dans le cadre du processus de chargement, explique David, les palettes sont également scannées automatiquement lorsqu'elles atteignent un certain point de la chaîne de transport. Un visuel de chaque shunt apparaît à l'écran, nous indiquant exactement quelles palettes se trouvent dans la remorque. Lorsque les deux dernières palettes entrent, la porte s'abaisse et un bon de livraison est automatiquement envoyé par courrier électronique à l'entrepôt, ce qui permet de disposer d'un système entièrement traçable.
Moins de véhicules dans votre flotte et pas de double manutention.
26 palettes passent du quai à la remorque en 2 minutes, alors qu'avec les méthodes traditionnelles, cela prendrait 30 minutes.
Aucun chariot élévateur n'est nécessaire, le quai de chargement est plus sûr.
La mise en œuvre du système de chargement et de déchargement automatisé de Joloda Hydraroll a marqué un changement opérationnel significatif pour MMP Deeside, pionnier de nouvelles avancées au sein du groupe. Le système était pleinement opérationnel à partir de février 2023 et a depuis manipulé près de 100 000 palettes.
"Grâce au système automatisé, le chargement quotidien des palettes a été éliminé", explique David. "La précision des stocks s'est améliorée, les étiquettes automatiques assurant un suivi précis des stocks. Nous avons désormais mis en place un processus entièrement automatisé, de la chaîne d'emballage au palettiseur, en passant par l'emballage, le chargement de la remorque et le déchargement à l'entrepôt.
En automatisant les tâches précédemment effectuées à l'aide d'un chariot élévateur, MMP Deeside a considérablement augmenté son efficacité et réduit le risque de palettes endommagées ou mal placées. La réduction des mouvements dans la zone de chargement a rendu l'environnement de travail plus sûr.
Le système a également réduit le nombre de remorques et de camions nécessaires, ce qui a permis de réaliser des économies substantielles et d'améliorer la durabilité. Il a optimisé le temps de travail des employés et créé de l'évolutivité, permettant à MMP Deeside de gérer des volumes de production variables sans compromettre l'efficacité.
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Au cours de la consultation, un expert en systèmes de Joloda Hydraroll Group vous parlera des opérations logistiques actuelles, des plans et des objectifs de votre entreprise.
Nous avons plus de 60 ans d'expérience dans la fourniture de solutions technologiques de pointe à l'industrie de la logistique et nous avons aidé d'innombrables entreprises dans le monde entier à alléger leur charge.
Découvrez comment nous avons rendu Eurofit plus efficace grâce à notre système de chargement automatique des camions.
Nous avons expliqué pourquoi vous devriez envisager d'investir dans une solution de chargement automatisé, les caractéristiques et les avantages de nos solutions et le retour sur investissement que vous pouvez attendre d'une solution de chargement automatisé sur mesure.
Travailler avec un système de chargement automatisé présente de nombreux avantages pour votre entreprise. Il vous donne l'occasion d'accroître l'efficacité, d'améliorer la sécurité des travailleurs, de faire de la place à la flexibilité et de réaliser des économies.
Il existe toute une série de raisons pour lesquelles il est utile de rationaliser l'investissement et Les avantages des systèmes de chargement automatisés qui valent la peine pour tant d'entreprises. Les systèmes de chargement automatisés ont également une durée de vie plus longue, ce qui permet à votre entreprise de bénéficier d'un meilleur retour sur investissement. Nous vous présentons ici quelques-uns de nos avantages les plus populaires...
Systèmes de chargement automatisés
Moins de travail nécessaire
Y compris les personnes, les remorques et les chariots élévateurs (FLT)
Réduction du taux d'accidents lors des opérations de chargement et de déchargement à haut volume.
Aucun chariot élévateur n'est nécessaire et le parc de remorques est réduit.
Si une entreprise fait la navette entre une usine et un entrepôt et vice-versa, elle bénéficiera d'un système de chargement automatisé avec moins de personnel, de camions et de chariots élévateurs.
Les entreprises peuvent également utiliser des chariots élévateurs à fourche et des chariots de manutention.
Dans le monde entier, nous sommes connus comme le numéro un, le leader mondial des solutions de chargement et de déchargement. Ce n'est pas seulement parce que nous sommes les plus grands, mais aussi parce que nous sommes les premiers ; nous sommes les pionniers des solutions de chargement depuis 1962.
En tant qu'experts dans tous les types de solutions de déchargement, nous pouvons vous aider à innover, à automatiser et à rationaliser vos problèmes de fin de chaîne de production, où que vous soyez.
Les solutions de déchargement de la chaîne de production peuvent être utilisées dans le monde entier.
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