Ladeautomatisierung: Ein umfassender Leitfaden zur Palettenbeladung

Traditionell verwenden Unternehmen Handhubwagen oder Gabelstapler, um Paletten auf Lkw zu verladen – dies wird auch als manuelle Verladung bezeichnet; diese Art der Palettenverladung hat jedoch ihre Grenzen:

• Der Einsatz von Gabelstaplern erfolgt manuell
• Die Paletten müssen manuell überprüft werden
• Auch die Sicherung der Paletten erfolgt manuell.

All diese manuelle Arbeit bringt gewisse Probleme mit sich:

• Schäden an Anhängern: Der Einsatz von Gabelstaplern beschädigt Anhänger;
• Arbeitsintensität: Da das Beladen der Paletten manuell erfolgt, müssen sich die Mitarbeiter anstrengen, um den Zeitplan einzuhalten. Die Arbeit ist körperlich anstrengend;
• Uneinheitliche Beladungsmuster: Das manuelle Beladen von Paletten erschwert die Einhaltung einheitlicher Beladungsmuster;
• Gesundheits- und Sicherheitsrisiken: Leider birgt das manuelle Beladen mit Gabelstaplern eine Vielzahl von Risiken, darunter Kollisionen, umkippende Fahrzeuge und herabfallende Ladung, die zu Verletzungen und sogar zum Tod führen können;

Standard-Anhänger ohne Umbau vs. umgebaute automatisierte Anhänger

Je nach den Anforderungen des Betreibers gibt es zwei verschiedene Arten von automatisierten Verladeanlagen:

• Automatisierte Lösungen zur Beladung von Anhängern (ATLS): Für das automatische Be- und Entladen desselben Anhängers, wie es beispielsweise im Shuttle-Betrieb erforderlich ist, kann der Anhängerboden durch den Einbau des automatisierten Beladesystems angepasst werden. Dies ermöglicht ein sicheres Be- und Entladen innerhalb von 2 Minuten. 
• Ladelösungen für unveränderte Anhänger: Diese eignen sich für Third-Party-Logistics-Anbieter (3PLs), da sie den 3PLs die Flexibilität bieten, mit Paletten unterschiedlicher Größe zu arbeiten. Große Unternehmen, die ihre Logistik selbst durchführen, bevorzugen möglicherweise einen modifizierten Anhänger, da sie über eine eigene Flotte verfügen und regelmäßig mit Paletten gleicher Größe arbeiten.

LoadMatic

LoadMatic ist ein vollautomatisches Verladesystem für handelsübliche, nicht umgebaute Lkw und Anhänger. Das System ist für palettierte und nicht palettierte Güter ausgelegt und eignet sich für folgende Branchen:

• Petrochemie: Hier kann die Technologie das Verladen sicherer machen, Arbeits- und Handhabungskosten senken sowie Maschinen ersetzen; sie hat bereits einem Chemieunternehmen in Finnland geholfen;
• Bergbau: Hier minimiert es den Kontakt der Mitarbeiter mit Gefahrstoffen und schweren Maschinen, senkt die Betriebskosten und reduziert Fehler bei der Handhabung;
• FMCG: Hier kann es Produktschäden, Arbeitskosten und Ladezeiten reduzieren sowie den Durchsatz und die Effizienz beim Verladen von Paletten oder nicht palettierten Gütern steigern;
• Getränkeindustrie: Hier senkt es Betriebskosten und Durchlaufzeiten, erhöht die Sicherheit und verringert das Risiko von Produktschäden.

Beweglicher Boden

Der Förderer mit beweglichem Boden ist eine vielseitige, hochbelastbare Verlade-Lösung, die sowohl palettierte als auch sperrige, nicht palettierte Güter transportieren kann.

• Der Bodenbelagshersteller Bjelin, der täglich 200 Paletten mit palettierten Waren unterschiedlicher Größe produziert, hat die Ladezyklen deutlich verkürzt – von potenziell drei Stunden auf wenige Minuten.
• Der Moving Floor Conveyor unterstützt auch Lebensmittel- und Getränkeunternehmen wie Bimbo und Diageo sowie das Verpackungsunternehmen Tetra Pak.

Slipchain

Slipchain ist eine weitere hochbelastbare automatisierte Lösung für die Palettenbeladung.

• Das Verpackungsunternehmen MM Deeside Ltd setzte die Slipchain ein, um Fertigwaren aus seinem Werk auf Anhänger zu verladen und in einem nahegelegenen Lager abzuladen. Auf diese Weise hat das Unternehmen das Risiko von Paletten- und Warenschäden verringert, die Effizienz gesteigert, erhebliche Kosteneinsparungen erzielt und einen sichereren Verladeplatz geschaffen.
• Durch die Einführung des automatisierten Verladesystems Slipchain hat Ypê den Transport der Fertigwaren zwischen Produktionsstätte und Lager optimiert. Die Lösung verringerte das Risiko von Paletten- und Produktschäden, verbesserte die Ladeeffizienz, führte zu erheblichen Einsparungen bei den Betriebskosten und trug zur Schaffung einer sichereren Arbeitsumgebung bei, indem manuelle Handhabungsvorgänge und Gabelstaplerfahrten auf ein Minimum reduziert wurden.