como as soluções automatizadas para centros de distribuição reduzem o uso de empilhadeiras

Um centro de distribuição é um edifício, espaço ou construção projetado para enviar e receber diferentes tipos de mercadorias. Embora uma das finalidades de um centro de distribuição seja armazenar as mercadorias entre os processos, o objetivo principal de um centro de distribuição é simplificar e otimizar o processo na última milha.

Em última análise, os centros de distribuição são um intermediário na cadeia de suprimentos e recebem e armazenam mercadorias antes de serem enviadas para atacadistas, varejistas, fábricas ou outros depósitos.

Eles são como armazéns porque, além de armazenar e receber mercadorias, eles as verificam e recuperam, mas um centro de distribuição em si está mais preocupado com o processamento e o atendimento de pedidos do que com o armazenamento de mercadorias. Para encurtar os tempos de transporte e reduzir os custos, você normalmente encontrará centros de distribuição nos arredores das cidades, nas principais áreas industriais e em parques logísticos.

Os armazéns e centros de distribuição podem parecer iguais, mas não são.

Os centros de distribuição funcionam como um elo entre os fornecedores e os clientes ou partes da cadeia de suprimentos, como atacadistas ou outros centros de distribuição.

Em geral,os armazéns não atendem a clientes externos, e as empresas tendem a usá-los internamente. A maior funcionalidade dos centros de distribuição significa que você provavelmente verá equipamentos mais avançados neles.

Normalmente, os depósitos não oferecem opções de remessa aos clientes. Para retirar o estoque de um depósito, é provável que você mesmo tenha de organizar o frete.

Isso é diferente dos centros de distribuição, que trabalham com grandes transportadoras que coletam pedidos todos os dias, o que permite que os pedidos sejam enviados o mais rápido possível. Os 3PLs habilitados para tecnologia integram-se às plataformas de comércio eletrônico para enviar os pedidos automaticamente para o centro de distribuição mais próximo.

Na maioria dos casos, os centros de distribuição usam um sistema de gerenciamento de armazém (WMS) para atribuir pedidos na mesma área da instalação de armazenamento, o que reduz o número de etapas que os selecionadores devem seguir para selecionar os pedidos. Isso acelera a separação, melhora a precisão dos pedidos e aumenta a eficiência do fluxo de trabalho.

Dependendo do tamanho do centro de distribuição, os mesmos funcionários podem separar e embalar as mercadorias, ou o centro terá equipes dedicadas de separação, embalagem e expedição. O WMS também pode determinar uma estratégia de pedido específica, como picking em lote, picking por zona ou wave picking.

O processo gera uma lista de picking que contém o(s) item(ns) pedido(s), a quantidade e sua localização no centro de distribuição. Cada unidade coletada é escaneada no contêiner de inventário ou no espaço de armazenamento para atualizar o inventário em tempo real.

Um processo de gerenciamento de devoluções tranquilo pode aumentar a satisfação do cliente e reduzir seus custos de logística. Ao utilizar um depósito, você implementa seu próprio sistema e processo, e sua equipe coloca os itens de volta nas prateleiras para você.

Um centro de distribuição pode se associar a um parceiro de logística que lida com as devoluções em nome da empresa. Se o centro de distribuição processar internamente as mercadorias devolvidas, ele deverá se comunicar com o cliente que as devolveu e, assim que o centro receber o item, reabastecê-lo ou recondicioná-lo, se for o caso.

No cenário em que uma empresa produz e envia um grande número de paletes por dia, reunimos um exemplo típico de caso de negócios de sistema de carregamento automatizado para ajudar a explicar os benefícios e como um ROI pode ser obtido com o investimento em um sistema de carregamento automatizado.

Se uma empresa estiver fazendo um transporte de uma fábrica para um depósito e vice-versa, ela se beneficiará de um sistema de carregamento automatizado com menos pessoas, caminhões e empilhadeiras.

O uso de empilhadeiras pode parecer uma forma eficiente e econômica de apoiar as operações do centro de distribuição, mas há vários custos a serem considerados. Nem todos eles são óbvios. Existem:

• custos de combustível e energia;
• horas de uso e manutenção da empilhadeira;
• tempo de inatividade e perda de produtividade se uma empilhadeira for danificada ou ficar incapaz de operar e precisar de reparos;
• o custo de treinamento dos motoristas;
• custos de seguro, incluindo um aumento nos custos de seguro se houver um acidente envolvendo uma empilhadeira;
• os custos de danos ao equipamento (e possivelmente às próprias mercadorias);
• pedidos de indenização se um funcionário sofrer um acidente envolvendo uma empilhadeira

As empilhadeiras podem danificar a infraestrutura, os equipamentos e os produtos, e os acidentes com empilhadeiras podem ferir ou até matar trabalhadores. Impactos de pedestres, capotamentos e queda de cargas são acidentes típicos envolvendo empilhadeiras. Os operadores devem receber treinamento especial e, assim como qualquer pessoa que trabalhe com empilhadeiras, devem tomar cuidados especiais.

Congestionamento

As empilhadeiras são grandes peças de maquinário de aço e congestionam o centro de distribuição. Elas têm capacidade de manobra limitada, o que as torna menos adequadas para espaços apertados ou lotados, como docas de carga, e as transforma em um verdadeiro risco à segurança.

Nosso Chief Revenue Officer, Wouter Satijn, discute os desafios logísticos futuros para as empresas e como elas podem superá-los.

Duas restrições são particularmente persistentes: a falta de mão de obra e a falta de espaço no depósito.

A boa notícia é que agora existem muitas soluções e estratégias para otimizar processos e ativos. Porém, com mais opções, vem mais complexidade. A dificuldade é saber qual é a direção certa para atender às necessidades futuras da empresa e garantir retornos de longo prazo.

Está se tornando cada vez mais desafiador para os armazéns e centros de distribuição manter o controle do estoque. O excesso de estoque e a previsão imprecisa causam problemas de espaço. Os sistemas automatizados de rastreamento e monitoramento aumentam a velocidade e a precisão, e o software de previsão de demanda ajuda as empresas a prever a demanda e ajustar os níveis de estoque de acordo com ela.

Sistemas de estoque just-in-time

Sistemas de estoque just-in-time (JIT) são uma excelente maneira de controlar os níveis de estoque. Eles reduzem os custos e o desperdício e são particularmente benéficos para empresas menores, pois podem gastar menos com estoque.

No entanto, esse estilo de sistema tem suas desvantagens. O JIT coloca os operadores à mercê da cadeia de suprimentos, que deve funcionar como um relógio. Erros e atrasos em qualquer parte da cadeia de suprimentos podem afetar qualquer armazém ou centro de distribuição que esteja implementando um sistema JIT.

Os armazéns que não implementarem a tecnologia automatizada ficarão para trás, se é que já não ficaram. A automação de armazéns traz vários benefícios essenciais, que discutimos em maior profundidade em nosso artigo dedicado. Esses são:

• custos trabalhistas mais baixos;
• menos restrições trabalhistas;
• aumento da eficiência e da produtividade;
• níveis mais altos de segurança.

No entanto, esses não são os únicos benefícios. Outros benefícios, que discutiremos in an additional article, incluem:

• maior satisfação do cliente;
• melhor otimização do espaço;
• menos erros.

Mesmo assim, os benefícios não param por aí.

O sistema Moving Floor Conveyor transfere mercadorias sem problemas da doca de carregamento para o trailer e vice-versa. Esse sistema para serviços pesados foi especialmente projetado para manusear mercadorias paletizadas e não paletizadas, e você pode conectá-lo a transportadores existentes ou colocar mercadorias nele usando uma empilhadeira ou AGV. O sistema pode manusear paletes de qualquer tamanho, cavaletes, bobinas de papel e outras cargas não paletizadas.

A McPherson, especialista em logística de bebidas alcoólicas, é uma das empresas que implementaram o sistema Moving Floor com bons resultados. Eles precisavam aumentar a segurança e a eficiência do carregamento, o que é um desafio especial porque transportam líquidos inflamáveis e queriam que as cargas fossem protegidas.

O Trailerskate apresenta quatro pistas de patins embutidas no piso do reboque, e os patins longos cuidam de todo o carregamento e descarregamento automaticamente. O sistema pode carregar um reboque com 26 paletes industriais ou 32 paletes de euro em menos de cinco minutos. Os setores de Os bens de consumo de rápida movimentação (FMCG), alimentos, bebidas e embalagens utilizam muito o sistema.

A DHL queria para aumentar a velocidade e a eficiência em suas instalações em Cannock, que atende a Persil, PG Tips e outras marcas da Unilever. A distância entre a fábrica e o depósito de Cannock é de 140 milhas (ida e volta), e a unidade de Cannock, que tem capacidade para 10.000 paletes, precisava de uma maneira rápida de descarregar caminhões.

Equipamos 20 reboques com esteiras Trailerskate para carregamento e instalamos Trailerskates nas instalações de Cannock para apoiar o descarregamento. O Trailerskate descarrega 30 toneladas/26 paletes dos reboques com esteiras em três minutos

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