O papel das cargas e descargas automáticas como parte de um ambiente de produção sem descontinuidades

> forte>As empresas procuram novas formas de acrescentar resiliência e agilidade às cadeias de fornecimento, incluindo uma mudança para o sourcing local, o nosso Director de Vendas Wouter Satijin, explica a importância do carregamento e descarregamento automático como parte de um ambiente de produção sem descontinuidades.

As interrupções recentes da cadeia de abastecimento e a escassez de produtos puseram em causa a viabilidade de just-in-time (JIT) práticas de inventário. Com uma perturbação contínua provável, a adopção de uma abordagem just-in-case (JIC) de maiores stocks pode ajudar a assegurar a continuidade. Mas com uma recessão a aproximar-se, a elevada despesa inicial de just-in-case também não está isenta de riscos. Isto é especialmente verdade na indústria automóvel, dado o seu enorme ritmo de mudança.

Ainda a acrescentar riscos e custos, as empresas precisam de uma forma de optimizar o espaço, o equipamento e as pessoas existentes. No entanto, embora muitos processos de produção sejam automatizados, a confiança contínua em processos manuais de carga e descarga de componentes está a minar a verdadeira visão JIT. A adição de sistemas automatizados de carga e descarga apoia as entregas fiáveis e rápidas necessárias às práticas JIT, ao mesmo tempo que racionaliza as operações, minimizando o risco de danos no inventário de alto valor, e utilizando recursos escassos.

Book a FREE Loading Assessment

Learn how to make the loading process safer and more efficient with a no-obligation assessment...

Desafio da Inovação Automóvel

O ritmo da inovação na concepção de produtos em muitas indústrias continua a ultrapassar a inovação dentro do processo de fabrico. A indústria automóvel é um excelente exemplo: a produção da última geração de veículos eléctricos (VE) colocou uma enorme pressão sobre as instalações de fabrico do século XX. A necessidade de acrescentar ou expandir linhas de produção para apoiar a instalação de baterias, as mais recentes características de segurança de auto-condução ou sistemas de entretenimento cada vez mais complexos coloca uma pressão espacial significativa numa fábrica já totalmente implantada.

Além disso, o impacto da ruptura global da cadeia de abastecimento acrescentou outro nível de complexidade e desafio a qualquer indústria que tenha abraçado as práticas de inventário JIT. Os atrasos na expedição de componentes-chave nos últimos 30 meses (especialmente da China), combinados com pressões inflacionistas, encorajaram muitas empresas a considerar novas estratégias, incluindo a adição de stocks de contingência à mistura. No entanto, com capacidade limitada para armazenar stock adicional, isto é mais fácil de dizer do que de fazer.

Só em caso de debate

Onde está o stock adicional a ser localizado? Há espaço disponível no armazém, e é suportado pelo sistema de gestão de armazém (WMS) necessário? Com que facilidade pode este stock adicional ser transferido de volta para a cadeia de abastecimento? Qual é o custo global? Com sinais de abrandamento económico a nível global, é agora o momento de se acrescentar o stock de contingência para fazer produtos que podem não ser necessários? Dado o ritmo da inovação na concepção dos produtos, existe um risco muito real de acumulação de componentes em stock que poderiam ficar rapidamente desactualizados.

JIT tem transformado as operações ao longo das últimas décadas, permitindo às empresas erradicar os resíduos e minimizar os custos de detenção e armazenamento do stock. Mas embora a ruptura da cadeia de abastecimento crie desafios claros para processos de montagem fortemente integrados, os problemas não estão apenas ligados a falhas no abastecimento e no transporte. As linhas de produção são incrivelmente eficientes, mas as bolsas de operação manual continuam a ser extremamente arriscadas. Por exemplo, porque é que tantos OEMs ainda dependem de processos de carregamento manual, com a consequente necessidade de empilhadores e operadores, quando o impacto dos danos nos componentes é devastador para o resultado final?

Para os fabricantes de automóveis, muitos componentes novos que são agora necessários são extremamente caros e mais difíceis de manusear. Tomar baterias recarregáveis de iões de lítio, que são pesadas e podem ser perigosas, ou painéis de instrumentos de ecrã táctil de última geração, que são altamente vulneráveis a danos, pois não podem ser empilhados uns sobre os outros. Isto cria novos desafios ao descarregar das instalações de fabrico para a linha de montagem. Muitos componentes novos requerem também prateleiras de protecção especiais que ocupam espaço adicional. Atirar JIC para a mistura, e um gerente de produção teria de ser um mágico para incluir sem problemas estas novas exigências dentro de uma fábrica envelhecida que já está com restrições de espaço.

Automatização de ponta a ponta

Embora poucas indústrias tenham sido capazes de criar processos de fabrico e montagem que acompanhem a inovação na concepção de produtos, os novos desafiadores do mercado estão a construir novas instalações com automatização de ponta-a-ponta. Isto está a proporcionar um nível de eficiência completamente novo. As novas mega-fábricas construídas por fornecedores desafiantes de EV automatizam cada etapa, incluindo descarga e carregamento, para racionalizar ainda mais o processo de montagem do JIT.

Sistemas de carga automatizados podem erradicar danos causados por erro humano em peças como pára-choques ou painéis de instrumentos de ecrã táctil, eliminando o risco de um veículo ser produzido sem todos os seus componentes. Da mesma forma, com a automatização, não há qualquer hipótese de toda a linha ser parada enquanto um componente de substituição é fornecido - algo que pode custar à empresa £10.000s por minuto. Estas novas instalações de produção não só são muito mais eficientes e rentáveis, como são também de menor risco e de maior qualidade.

E isso não é tudo. As empresas Challenger estão a substituir normas de funcionamento ultrapassadas por outras abordagens inovadoras que melhoram radicalmente a eficiência e a agilidade. Por exemplo, o sistema tradicional "uma roda de cada vez" utilizado para descarregar rodas numa fábrica requer até duas horas para descarregar um camião. Em contraste, um sistema automatizado de descarga de rodas recentemente instalado completa todo o processo em menos de três minutos. Isto significa menos condutores de HGV para o mesmo número de cargas, uma procura mínima de condutores de empilhadores escassos, e muito mais certeza sobre os prazos de entrega, apoiando uma maior confiança nos processos JIT.

Conclusão

As cadeias de fornecimento dependem de parcerias estreitas e fiáveis, e com a crescente mudança para o sourcing local, a forma como estas empresas interagem deve ser cada vez mais ágil. Cada organização precisa de confiança na forma como o inventário é gerido tanto internamente como por parceiros para apoiar as operações JIT. A obtenção de certeza na qualidade, eficiência e oportunidade dos processos de descarga e carregamento tornar-se-á cada vez mais importante à medida que as empresas reconsideram a optimização do processo face à mudança da procura e da oferta.

subscreva a nossa newsletter

Subscreva a nossa newsletter para que as últimas notícias e actualizações da indústria sejam entregues directamente na sua caixa de correio.

o papel do carregamento automático como parte de um ambiente de produção