El papel de la carga y descarga automatizadas en un entorno de producción sin fisuras

A medida que las empresas buscan nuevas formas de añadir resistencia y agilidad a las cadenas de suministro, incluido un cambio hacia el abastecimiento local, nuestro Director de Ventas, Wouter Satijin, explica la importancia de la carga y descarga automatizadas como parte de un entorno de producción sin fisuras.

Las recientes interrupciones de la cadena de suministro y la escasez de productos han puesto en tela de juicio la viabilidad de las prácticas de inventario justo a tiempo (JIT). Ante la probabilidad de que se produzcan interrupciones continuas, la adopción de un enfoque justo a tiempo (JIC) de mayores existencias puede ayudar a garantizar la continuidad. Pero, ante la inminencia de una recesión, el elevado gasto inicial que supone el "justo a tiempo" tampoco está exento de riesgos. Esto es especialmente cierto en el sector de la automoción, dado su ritmo de cambio.

En lugar de añadir riesgos y costes, las empresas necesitan una forma de optimizar el espacio, los equipos y el personal existentes. Sin embargo, aunque muchos procesos de producción están automatizados, la continua dependencia de procesos manuales para la carga y descarga de componentes está socavando la verdadera visión JIT. La incorporación de sistemas automatizados de carga y descarga favorece las entregas fiables y rápidas necesarias para las prácticas JIT, al tiempo que agiliza las operaciones, minimiza el riesgo de daños en las existencias de gran valor y aprovecha los escasos recursos disponibles.

Los sistemas automatizados de carga y descarga permiten a las empresas optimizar el espacio, los equipos y el personal existentes.

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Reto a la innovación en la automoción

El ritmo de innovación en el diseño de productos en muchas industrias sigue superando a la innovación dentro del proceso de fabricación. La industria del automóvil es un buen ejemplo: la producción de la última generación de vehículos eléctricos (VE) ha supuesto una enorme carga para las instalaciones de fabricación del siglo XX. La necesidad de añadir o ampliar líneas de producción para soportar la instalación de baterías, las últimas funciones de seguridad de conducción autónoma o sistemas de entretenimiento cada vez más complejos supone una importante presión de espacio en una planta ya totalmente desplegada.

Además, el impacto de la interrupción de la cadena de suministro global ha añadido otra capa de complejidad y desafío a cualquier industria que haya adoptado prácticas de inventario JIT. Los retrasos en el envío de componentes clave en los últimos 30 meses (especialmente desde China), combinados con las presiones inflacionistas, han animado a muchas empresas a considerar nuevas estrategias, incluyendo la adición de existencias de contingencia a la mezcla. Sin embargo, con una capacidad limitada para almacenar existencias adicionales, esto es más fácil de decir que de hacer.

Debate "Por si acaso

¿Dónde se van a ubicar las existencias adicionales? ¿Se dispone de espacio en el almacén y cuenta con el apoyo del sistema de gestión de almacenes (SGA) necesario? ¿Con qué facilidad se pueden reintroducir estas existencias adicionales en la cadena de suministro? ¿Cuál es el coste global? Ante los signos de desaceleración económica mundial, ¿es el momento de añadir existencias de contingencia para fabricar productos que quizá no se necesiten? Dado el ritmo de innovación en el diseño de productos, existe un riesgo muy real de almacenar componentes que podrían quedar obsoletos rápidamente.

El JIT ha transformado las operaciones en las últimas décadas, permitiendo a las empresas erradicar los residuos y minimizar el coste de mantener y almacenar existencias. Pero aunque la interrupción de la cadena de suministro crea claros retos para los procesos de ensamblaje estrechamente integrados, los problemas no están relacionados únicamente con fallos en el suministro y el transporte. Las cadenas de producción son increíblemente eficientes, pero las operaciones manuales siguen siendo muy arriesgadas. ¿Por qué, por ejemplo, tantos fabricantes de equipos originales siguen confiando en los procesos de carga manual, con la consiguiente necesidad de carretillas elevadoras y operarios, cuando el impacto de los daños en los componentes es devastador para el balance final?

Para los fabricantes de automóviles, muchos de los nuevos componentes que se necesitan ahora son extremadamente caros y más difíciles de manejar. Por ejemplo, las baterías recargables de iones de litio, que son pesadas y pueden resultar peligrosas, o los salpicaderos con pantallas táctiles de última generación, que son muy vulnerables a los daños, ya que no pueden apilarse unos encima de otros. Esto crea nuevos retos a la hora de descargarlos de la planta de fabricación a la cadena de montaje. Muchos componentes nuevos también requieren estanterías de protección especiales que ocupan espacio adicional. Si añadimos el JIC a la mezcla, un director de producción tendría que ser un mago para integrar perfectamente estas nuevas exigencias en una planta anticuada que ya tiene limitaciones de espacio.

Automatización integral

Mientras que pocas industrias han sido capaces de crear procesos de fabricación y ensamblaje que sigan el ritmo de la innovación en el diseño de productos, los nuevos retadores del mercado están construyendo sitios greenfield con automatización de extremo a extremo. Esto supone un nivel de eficiencia completamente nuevo. Las nuevas megafábricas construidas por los proveedores de VE más avanzados automatizan todas las fases, incluidas la descarga y la carga, para agilizar aún más el proceso de montaje JIT.

Los sistemas de carga automatizada pueden erradicar los daños causados por errores humanos en piezas como parachoques o salpicaderos con pantalla táctil, eliminando el riesgo de que un vehículo se fabrique sin todos sus componentes. Asimismo, con la automatización, no hay posibilidad de que toda la línea se detenga mientras se busca un componente de repuesto, algo que puede costar a la empresa 10.000 libras cada minuto. Estas nuevas instalaciones de producción no sólo son mucho más eficientes y rentables, sino que también presentan un menor riesgo y una mayor calidad.

Y eso no es todo. Las empresas aspirantes están sustituyendo normas de funcionamiento obsoletas por otros enfoques novedosos que mejoran radicalmente la eficiencia y la agilidad. Por ejemplo, el sistema tradicional de "rueda a rueda" utilizado para descargar ruedas en una fábrica requiere hasta dos horas para descargar un camión. En cambio, un sistema automatizado de descarga de ruedas instalado recientemente completa todo el proceso en menos de tres minutos. Esto se traduce en menos conductores de camiones para el mismo número de cargas, una demanda mínima de los escasos conductores de carretillas elevadoras y mucha más seguridad sobre los plazos de entrega, lo que refuerza la confianza en los procesos JIT.

El sistema de descarga automatizada de ruedas, instalado recientemente, completa todo el proceso en menos de tres minutos.

Conclusión

Las cadenas de suministro dependen de asociaciones estrechas y fiables, y con el creciente cambio hacia el abastecimiento local, la forma en que estas empresas interactúan debe ser cada vez más ágil. Todas las organizaciones necesitan confiar en cómo se gestiona el inventario, tanto internamente como por parte de los socios, para respaldar las operaciones JIT. Obtener seguridad en la calidad, eficiencia y puntualidad de los procesos de descarga y carga será cada vez más importante a medida que las empresas reconsideren la optimización de los procesos ante los cambios en la demanda y la oferta.

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