wie man Handhabungsschäden in der Lieferkette vermeiden kann

• Warum Umschlagschäden ein Gewinnkiller sind
• Häufige Ursachen für Transportschäden in der Lieferkette
• Bewährte Wege zur Beseitigung von Umschlagschäden
• Wie unveränderte automatisierte Anhängerladelösungen (ATLS) den Einsatz von Gabelstaplern beim Beladen überflüssig machen
• Warum unveränderte automatisierte Anhängerladesysteme die ultimative Lösung sind
• Messung und Aufrechterhaltung Ihrer beschädigungsfreien Lieferkette
• Sichern Sie Ihre Lieferkette mit ATLS
• Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Unter Handhabungsschäden versteht man Produktschäden, die beim Beladen, Entladen, Lagern oder internen Transport innerhalb der Lieferkette entstehen. Eine der häufigsten Ursachen ist die manuelle Beladung mit Gabelstaplern, bei der es zu Schwankungen, Stoßkräften und menschlichen Fehlern kommt. Automatisierte Anhängerladesysteme (ATLS) reduzieren Handhabungsschäden, indem sie standardisieren, wie Waren in Anhänger geladen werden.

Seit mehr als 60 Jahren arbeitet Joloda Hydraroll direkt in Produktionsanlagen, Lagerhäusern und Distributionszentren, um Transportschäden an der Quelle zu reduzieren. Bei zahlreichen Kundenprojekten, darunter Stahlhersteller, FMCG-Produzenten, Holzverarbeiter, Petrochemieunternehmen und Logistikdienstleister, stellen wir immer wieder fest, dass beim Be- und Entladen Produktschäden auftreten.

In Einrichtungen, in denen Waren mit Gabelstaplern oder manuell verladen werden, treten Schäden in der Regel an drei Stellen auf: bei der Aufnahme und Platzierung von Paletten, beim Umladen von Lasten in Anhänger und beim Verrutschen von Waren aufgrund einer uneinheitlichen Lastbildung.

Fallstudien wie die Containerbeladung von Stora Enso zeigen, dass die Ersetzung der manuellen Beladung durch eine standardisierte, automatisierte Beladung von Anhängern die Produktbeschädigung erheblich reduziert, die Stabilität der Ladung verbessert und die mit der menschlichen Handhabung verbundenen Sicherheitsrisiken beseitigt.

Die tatsächlichen Kosten für beschädigte Transportgüter

Ein Transportschaden hat viele Kosten. Auf der direkten Seite gibt es das:

• den Verkaufspreis, den entgangenen Umsatz und die Versandkosten pro Gerät;
• die Kosten für ein Ersatzgerät, etwaige Preisnachlässe, die Neuverpackung und die Rückfracht;
• Kundendienst-, Call-Center- und Verwaltungskosten, einschließlich Versicherungs- und Frachtschäden;
• Inspektion und Prüfung der Geräte für einen möglichen Wiederverkauf;
• Lagerung und Entsorgung von Altgeräten, einschließlich Grundsteuern, Versorgungsleistungen und Opportunitätskosten für die Nutzung des Platzes für die beschädigten Waren anstelle von etwas anderem;
• Gewinneinbußen durch den Verkauf zurückgegebener Einheiten mit einem Preisnachlass und der Prozentsatz, der weiterverkauft werden kann;
• Verluste aus dem Verkauf beschädigter Fracht und der Anteil, der nicht für den Wiederverkauf oder für Ersatzteile geeignet ist.

Indirekt gibt es sie:

• verlorene Produktivität;
• geschädigte Beziehungen zu Kunden;
• Schädigung der Marke;
• Umsatzeinbußen (durch Verringerung der Lagerbestände und Verlust von Marktanteilen).

Schäden durch manuelle Handhabung und menschliches Versagen

Der Warenfluss in der Lieferkette wird von mehreren Personen abgewickelt, und nicht alle von ihnen werden ihn gut handhaben. Wenn die Mitarbeiter die Waren manuell umschlagen, anstatt Logistiklösungen zur Entlastung zu nutzen, können sie beim Umschlag leichter Fehler machen, z. B. die Waren fallen lassen oder beim Verladen eine falsche Technik anwenden.

Unsachgemäße Verladung und Sicherung der Güter

Waren können beim Transport beschädigt werden, aber es gibt Möglichkeiten, das Risiko, dass sie sich während der Fahrt bewegen, zu mindern und mögliche Schäden zu vermeiden. Außerdem kann die Nichtbeachtung bewährter Praktiken beim Verladen und Sichern von Waren dazu führen, dass sie zu einem Sicherheitsrisiko werden und der Fahrer oder der Arbeitgeber einen unangenehmen Anruf der Gesundheits- und Sicherheitsbehörde (Health and Safety Executive, HSE) erhält, gefolgt von rechtlichen Schritten.

Wie können Unternehmen den Schaden bei der Handhabung realistisch reduzieren?

Schäden sind möglich, aber zum Glück nicht unvermeidlich. Es gibt Lagerlösungen, um das Risiko zu verringern, dass Ihre Waren auf ihrem Weg durch die Lieferkette beschädigt werden.

Ein unmodifiziertes automatisiertes Anhängerladesystem eignet sich am besten für Betriebe, in denen beim manuellen oder gabelstaplerbasierten Beladen Handhabungsschäden, Sicherheitsrisiken oder eine ineffiziente Beladung auftreten. Es ist besonders effektiv in Umgebungen, in denen Konsistenz, Geschwindigkeit und Integrität der Ladung entscheidend sind.

Unveränderte ATLS-Lösungen sind in der Regel die richtige Wahl, wenn:

• Produktschäden treten eher während der Beladung als während des Transports auf und werden häufig durch Stöße von Gabelstaplern, ungleiche Palettenplatzierung oder verrutschende Lasten verursacht.
• Anhänger können nicht permanent modifiziert werden, wie z. B. bei gemischten Flotten, Logistikoperationen Dritter oder gemeinsamen Transportnetzwerken
• Hohe Ladevolumina oder knappe Durchlaufzeiten erhöhen den Druck auf die Verfügbarkeit von Arbeitskräften und die Einhaltung von Sicherheitsvorschriften
• Manuelle Handhabung und Gabelstaplerverkehr erhöhen das Risiko von Verletzungen am Arbeitsplatz oder Betriebsunterbrechungen
• Konsistenz der Ladung ist erforderlich, um Sicherheits-, Qualitäts- oder Kundenstandards über mehrere Schichten oder Standorte hinweg zu erfüllen

Zu den Branchen, die diese Bedingungen häufig erfüllen, gehören: FMCG, Stahl, Holz, Petrochemie, Bergbau und Logistikoperationen für Dritte, bei denen die Waren in Größe, Gewicht und Empfindlichkeit variieren und wo Ladefehler schnell zu kostspieligen Schäden oder Verzögerungen führen können.

Durch die Standardisierung des Beladungsprozesses, ohne dass Änderungen am Anhänger erforderlich sind, ermöglichen es nicht modifizierte automatische Beladungssysteme für Anhänger den Betreibern, Handhabungsschäden zu reduzieren und gleichzeitig die Flexibilität für verschiedene Flotten und Transportpartner zu erhalten.

Bewährte Ergebnisse in verschiedenen Branchen

Das Tolle an unseren Systemen ist, dass sie nicht auf die Verwendung in einer einzigen Branche beschränkt sind. Betreiber in verschiedenen Branchen haben sie eingeführt, um Kosten zu senken. Zu diesen Branchen gehören:

• Getränke, um Produktschäden zu vermeiden und die Durchlaufzeiten zu verkürzen;
• Holz, um die Betriebskosten zu senken und die Sicherheit zu maximieren;
• Petrochemie, um Waren und Mitarbeiter zu schützen und die Arbeits- und Handhabungskosten zu senken;
• Stahl, um die Ladezeiten zu verkürzen und die Sicherheit beim Verzurren und Formen der Ladung zu erhöhen;
• Schnelldrehende Konsumgüter (FMCG), um Produktschäden zu verringern, die Sicherheit zu verbessern und die Ladezeiten zu verkürzen;
• Bergbau, um die manuelle Handhabung zu minimieren und die Arbeit in dieser Branche sicherer zu machen;
• Logistikunternehmen, um Ladungsschäden zu reduzieren und durch den Einsatz einer effizienten Logistiklösung Aufträge zu gewinnen, da die Ladung innerhalb von Minuten verladen werden kann.

Wie hoch ist der Schaden, den Ihre Lieferkette den Waren zufügt? Wie effektiv sind Ihre Logistiklösungen? Um dies zu beurteilen, ist es wichtig, wichtige Leistungsindikatoren (KPIs) zur Überwachung der Schadensreduzierung zu verfolgen.

Verfolgung von KPIs zur Reduzierung von Produktschäden

Die Überwachung beschädigter Waren ist von entscheidender Bedeutung, damit Sie die notwendigen Maßnahmen zur Verringerung von Produktschäden ergreifen und anschließend, nachdem Sie diese wichtigen Schritte unternommen haben, deren Wirksamkeit bewerten können.

Was versteht man unter Transportschäden in der Lieferkette?

Unter Transportschäden versteht man Produktschäden, die beim Be- und Entladen, bei der Lagerung oder beim Transport innerhalb der Lieferkette entstehen, nicht jedoch während des Fernverkehrs. Sie werden in der Regel durch manuelle Handhabung, Stöße durch Gabelstapler, instabile Ladungsbildung oder unsachgemäße Sicherung der Güter verursacht und treten häufig in Fabriken, Lagern und Distributionszentren auf.

Wo treten Transportschäden am häufigsten auf?

Transportschäden treten am häufigsten beim Be- und Entladen an Produktionsstätten, Lagern und Verteilzentren auf. Schäden entstehen in der Regel beim Anheben, Verladen in Anhänger oder Umpositionieren von Waren aufgrund ungleichmäßiger Palettenplatzierung oder inkonsistenter Ladungsbildung und nicht während des Transports.

Was sind die Hauptursachen für Transport- und Versandschäden?

Die Hauptursachen für Transport- und Handhabungsschäden sind unter anderem mangelhafte Verpackung, Fehler bei der manuellen Handhabung, Stöße durch Gabelstapler, unsachgemäße Ladungssicherung und uneinheitliche Verladeverfahren. In vielen Lieferketten treten Schäden eher während der Handhabungsphasen, insbesondere beim Be- und Entladen, als während des Transports selbst auf.

Wie können Unternehmen Transportschäden in der Lieferkette reduzieren?

Unternehmen können Transportschäden reduzieren, indem sie die Verpackungsstandards verbessern, die Verladeverfahren standardisieren, manuelle Handhabung reduzieren und den Einsatz von Gabelstaplern während des Verladens einschränken. Umsetzung Automatisierte Ladesysteme trägt dazu bei, Schwankungen aus dem Prozess zu entfernen, eine gleichmäßige Ladungsbildung zu erzielen und das Risiko von Transportschäden erheblich zu senken.

Wer ist für beschädigte Sendungen in der Lieferkette verantwortlich?

Die Verantwortung für beschädigte Sendungen hängt davon ab, wann und wo der Schaden entstanden ist, sowie von den vertraglichen Vereinbarungen zwischen den Parteien. Wenn der Schaden während der Handhabung oder Verladung entsteht, liegt die Verantwortung häufig bei dem Unternehmen, das diesen Abschnitt der Lieferkette verwaltet, und nicht beim Transportunternehmen, das die Waren befördert.