wie automatisierte Lösungen für Distributionszentren den Einsatz von Gabelstaplern reduzieren

Ein Distributionszentrum ist ein Gebäude, ein Raum oder eine Konstruktion, die für den Versand und den Empfang verschiedener Arten von Waren ausgelegt ist. Obwohl einer der Zwecke eines Distributionszentrums darin besteht, die Waren zwischen den Prozessen zu lagern, besteht der Hauptzweck eines Distributionszentrums darin, den Prozess auf der letzten Meile zu rationalisieren und zu optimieren.

Letztlich sind Distributionszentren ein Zwischenglied in der Lieferkette und nehmen Waren entgegen und lagern sie, bevor sie an Großhändler, Einzelhändler, Fabriken oder andere Lagerhäuser geliefert werden.

Sie ähneln den Lagerhäusern, weil sie die Waren nicht nur lagern und entgegennehmen, sondern auch kontrollieren, überprüfen und auslagern. In einem Distributionszentrum selbst geht es jedoch mehr um die Bearbeitung und Ausführung von Aufträgen als um die Lagerung von Waren. Um die Transportzeiten zu verkürzen und die Kosten zu senken, befinden sich die Distributionszentren in der Regel am Rande von Städten und großen Industriegebieten sowie in Logistikparks.

Lagerhäuser und Vertriebszentren mögen gleich aussehen, aber sie sind es nicht.

Vertriebszentren fungieren als Bindeglied zwischen Lieferanten und Kunden oder Teilen der Lieferkette, wie Großhändlern oder anderen Vertriebszentren.

Lagerhäuser dienen in der Regel nicht externen Kunden, sondern werden von Unternehmen intern genutzt. Die größere Funktionalität von Vertriebszentren bedeutet, dass man in ihnen wahrscheinlich eine fortschrittlichere Ausrüstung vorfindet.

In der Regel bieten Lagerhäuser ihren Kunden keine Versandoptionen an. Wenn Sie Waren aus einem Lagerhaus abtransportieren wollen, müssen Sie den Transport wahrscheinlich selbst organisieren.

Im Gegensatz zu den Vertriebszentren, die mit großen Kurierdiensten zusammenarbeiten, die die Bestellungen täglich abholen, können die Bestellungen so schnell wie möglich versandt werden. Tech-fähige 3PLs integrieren sich in eCommerce-Plattformen, um Bestellungen automatisch an das nächstgelegene Distributionszentrum zu senden.

In den meisten Fällen verwenden Distributionszentren ein Lagerverwaltungssystem (LVS), um die Aufträge im gleichen Bereich des Lagers zuzuordnen, wodurch sich die Anzahl der Schritte, die die Kommissionierer zur Entnahme der Aufträge unternehmen müssen, verringert. Dies beschleunigt die Kommissionierung, verbessert die Auftragsgenauigkeit und steigert die Effizienz der Arbeitsabläufe.

Je nach Größe des Vertriebszentrums können dieselben Mitarbeiter die Waren kommissionieren und verpacken, oder das Zentrum verfügt über spezielle Kommissionier-, Verpackungs- und Versandteams. Das WMS kann auch eine bestimmte Auftragsstrategie festlegen, z. B. Batch-Kommissionierung, Zonenkommissionierung oder Wellenkommissionierung.

Der Prozess erzeugt eine Kommissionierliste, die den/die bestellten Artikel, die Menge und den Standort im Distributionszentrum enthält. Jede entnommene Einheit wird aus dem Lagerbehälter oder Lagerplatz gescannt, um den Bestand in Echtzeit zu aktualisieren.

Ein reibungsloser Retourenmanagementprozess kann die Kundenzufriedenheit erhöhen und Ihre Logistikkosten senken. Wenn Sie ein Lager nutzen, implementieren Sie Ihr eigenes System und Verfahren, und Ihre Mitarbeiter stellen die Artikel für Sie wieder in die Regale.

Ein Vertriebszentrum kann mit einem Logistikpartner zusammenarbeiten, der die Rücksendungen im Namen des Unternehmens bearbeitet. Wenn das Vertriebszentrum die zurückgesandten Waren intern bearbeitet, muss es mit dem Kunden, der die Waren zurückschickt, kommunizieren und, sobald das Zentrum den Artikel erhält, diesen wieder auffüllen oder gegebenenfalls aufarbeiten.

Für den Fall, dass ein Unternehmen täglich eine große Anzahl von Paletten produziert und versendet, haben wir ein automatisches Ladesystem - typisches Beispiel für einen Geschäftsfall zusammengestellt, um die Vorteile zu erläutern und zu zeigen, wie sich die Investition in ein automatisiertes Ladesystem rentieren kann.

Wenn ein Unternehmen einen Pendelverkehr von einer Fabrik zu einem Lager und wieder zurück durchführt, profitiert es von einem automatisierten Ladesystem mit weniger Menschen, Lastwagen und Gabelstaplern.

Der Einsatz von Gabelstaplern scheint ein effizienter, kostengünstiger Weg zu sein, um die Abläufe in Distributionszentren zu unterstützen, aber es gibt mehrere Kosten zu bedenken. Nicht alle davon sind offensichtlich. Es gibt sie:

• Kraftstoff- und Energiekosten;
• Betriebsstunden und Wartung von Gabelstaplern;
• Ausfallzeiten und Produktivitätsverluste, wenn ein Gabelstapler beschädigt wird oder betriebsunfähig wird und repariert werden muss;
• die Kosten für die Ausbildung der Fahrer;
• Versicherungskosten, einschließlich eines Anstiegs der Versicherungskosten, wenn ein Gabelstapler in einen Unfall verwickelt ist;
• Kosten für Schäden an der Ausrüstung (und möglicherweise an den Waren selbst);
• Schadenersatzansprüche, wenn ein Arbeitnehmer einen Unfall mit einem Gabelstapler erleidet

Gabelstapler können die Infrastruktur, Ausrüstung und Produkte beschädigen, und bei Unfällen mit Gabelstaplern können Arbeitnehmer verletzt oder sogar getötet werden. Fußgängeraufprall, Überschlag und herabfallende Lasten sind typische Unfälle mit Gabelstaplern. Die Bediener müssen besonders geschult werden und wie alle, die in der Nähe von Gabelstaplern arbeiten, besondere Vorsicht walten lassen.

Verkehrsstaus

Gabelstapler sind große Stahlmaschinen, die das Verteilzentrum verstopfen. Sie sind nur begrenzt manövrierfähig, was sie für enge oder überfüllte Räume wie Laderampen weniger geeignet macht und sie zu einem echten Sicherheitsrisiko werden lässt.

Unser Chief Revenue Officer, Wouter Satijn, erörtert die kommenden logistischen Herausforderungen für Unternehmen und wie sie diese bewältigen können.

Zwei Sachzwänge sind besonders hartnäckig: der Mangel an Arbeitskräften und der Mangel an Lagerfläche.

Die gute Nachricht ist, dass es inzwischen viele Lösungen und Strategien zur Optimierung von Prozessen und Anlagen gibt. Doch mit der größeren Auswahl steigt auch die Komplexität. Die Schwierigkeit besteht darin zu wissen, welche Richtung die richtige ist, um den künftigen Anforderungen des Unternehmens gerecht zu werden und langfristige Erträge zu gewährleisten.

Für Lagerhäuser und Vertriebszentren wird es immer schwieriger, den Überblick über den Bestand zu behalten. Übermäßige Lagerhaltung und ungenaue Prognosen führen zu Platzproblemen. Automatisierte Verfolgungs- und Überwachungssysteme verbessern die Geschwindigkeit und Genauigkeit, und Software für die Bedarfsprognose hilft Unternehmen, den Bedarf vorherzusagen und ihre Lagerbestände entsprechend anzupassen.

Just-in-Time-Bestandssysteme

Just-in-Time (JIT)-Bestandssysteme sind ein hervorragendes Mittel zur Kontrolle der Lagerbestände. Sie verringern die Kosten und die Verschwendung und sind besonders für kleinere Unternehmen von Vorteil, da diese weniger für die Lagerhaltung ausgeben können.

Diese Art von System ist jedoch nicht ohne Nachteile. Mit JIT sind die Beteiligten der Lieferkette ausgeliefert, die wie ein Uhrwerk funktionieren muss. Fehler und Verzögerungen an irgendeiner Stelle der Lieferkette können jedes Lager oder Distributionszentrum beeinträchtigen, das ein JIT-System einsetzt.

Lagerhäuser, die keine automatisierte Technologie einführen, werden ins Hintertreffen geraten, wenn sie es nicht schon getan haben. Die Lagerautomatisierung bringt mehrere zentrale Vorteile mit sich, die wir in unserem speziellen Artikel näher erläutern. Diese sind:

• niedrigere Arbeitskosten;
• weniger Arbeitsbeschränkungen;
• höhere Effizienz und Produktivität;
• ein höheres Maß an Sicherheit.

Dies sind jedoch nicht die einzigen Vorteile. Weitere Vorteile, die wir in einem weiteren Artikel erörtern, sind unter anderem:

• größere Kundenzufriedenheit;
• bessere Raumoptimierung;
• weniger Fehler.

Und selbst dann sind die Vorteile noch nicht erschöpft.

Das Schubboden-Fördersystem transportiert Waren reibungslos von Ihrer Laderampe in Ihren Anhänger und umgekehrt. Dieses Schwerlastsystem wurde speziell für die Beförderung von palettierten und nicht palettierten Gütern entwickelt. Sie können es an vorhandene Förderanlagen anschließen oder die Güter mit einem Gabelstapler oder FTS auf das System stellen. Das System kann Paletten jeder Größe, Gitterboxen, Papierrollen und andere nicht-palettierte Ladungen handhaben.

Der Spirituosenlogistiker McPherson ist ein Unternehmen die das Moving Floor System eingeführt haben. Sie mussten die Ladungssicherheit und -effizienz verbessern, was eine besondere Herausforderung darstellt, da sie brennbare Flüssigkeiten transportieren und die Ladungen gesichert werden sollten.

Der Trailerskate verfügt über vier in den Anhängerboden eingebaute Rollschienen, und die langen Rollschuhe übernehmen das Be- und Entladen automatisch. Das System kann einen Anhänger mit 26 Block-/Industriepaletten oder 32 Europaletten in weniger als fünf Minuten beladen. Das System wird häufig in den Bereichen Die schnelllebigen Konsumgüter (FMCG), Lebensmittel, Getränke und Verpackung eingesetzt.

DHL wollte zur Verbesserung von Geschwindigkeit und Effizienz am Standort Cannock, die Persil, PG Tips und andere Unilever-Marken beliefert. Die Entfernung zwischen der Fabrik und dem Lager in Cannock beträgt hin und zurück 140 Meilen, und der Standort in Cannock, der eine Kapazität von 10.000 Paletten hat, benötigte eine schnelle Möglichkeit zum Entladen von Lastwagen.

Wir statteten 20 Anhänger mit Trailerskate-Raupen für die Beladung aus und installierten Trailerskates in der Anlage in Cannock, um die Entladung zu unterstützen. Das Trailerskate entlädt 30 Tonnen/26 Paletten von den Raupenanhängern in drei Minuten

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