cómo las soluciones automatizadas para centros de distribución reducen el uso de carretillas elevadoras

Un centro de distribución es un edificio, espacio o construcción diseñado para enviar y recibir distintos tipos de mercancías. Aunque una de las finalidades de un centro de distribución es almacenar las mercancías entre procesos, el objetivo principal de un centro de distribución es agilizar y optimizar el proceso en la última milla.

En última instancia, los centros de distribución son un intermediario en la cadena de suministro y reciben y almacenan mercancías antes de que salgan hacia mayoristas, minoristas, fábricas u otros almacenes.

Son como almacenes porque, además de guardar y recibir mercancías, las comprueban, verifican y recuperan, pero un centro de distribución en sí se ocupa más de procesar y cumplir los pedidos que de almacenar mercancías. Para acortar los tiempos de transporte y abaratar costes, los centros de distribución suelen estar en las afueras de las ciudades, en las grandes zonas industriales y en parques logísticos.

Almacenes y centros de distribución pueden parecer lo mismo, pero no lo son.

Los centros de distribución sirven de enlace entre los proveedores y los clientes o partes de la cadena de suministro, como los mayoristas u otros centros de distribución.

Por lo general,los almacenes no atienden a clientes externos y las empresas tienden a utilizarlos internamente. La mayor funcionalidad de los centros de distribución significa que es probable ver en ellos equipos más avanzados.

Normalmente, los almacenes no ofrecen opciones de envío a los clientes. Para sacar el inventario de un almacén, es probable que tengas que organizar tú mismo el flete.

A diferencia de los centros de distribución, que trabajan con grandes empresas de mensajería que recogen los pedidos todos los días, lo que permite enviarlos lo antes posible. Los 3PL tecnológicos se integran con las plataformas de comercio electrónico para enviar automáticamente los pedidos al centro de distribución más cercano.

En la mayoría de los casos, los centros de distribución utilizan un sistema de gestión de almacenes (SGA) para asignar los pedidos en la misma zona del almacén, lo que reduce el número de pasos que deben dar los preparadores para recoger los pedidos. Esto acelera la preparación de pedidos, mejora la precisión de los mismos y aumenta la eficacia del flujo de trabajo.

En función del tamaño del centro de distribución, es posible que los mismos trabajadores recojan y embalen la mercancía, o que el centro cuente con equipos dedicados a la recogida, el embalaje y la expedición. El SGA también puede determinar una estrategia de pedidos específica, como la preparación de lotes, la preparación por zonas o la preparación por olas.

El proceso genera una lista de recogida que contiene los artículos pedidos, la cantidad y su ubicación en el centro de distribución. Cada unidad recogida se escanea del contenedor de inventario o del espacio de almacenamiento para actualizar el inventario en tiempo real.

Un proceso fluido de gestión de devoluciones puede aumentar la satisfacción del cliente y reducir sus costes logísticos. Cuando aprovecha un almacén, implanta su propio sistema y proceso, y su personal vuelve a colocar los artículos en las estanterías por usted.

Un centro de distribución puede asociarse con un socio logístico que gestione las devoluciones en nombre de la empresa. Si el centro de distribución procesa internamente las mercancías devueltas, debe comunicarse con el cliente que las devuelve y, una vez que el centro recibe el artículo, reponerlo o reacondicionarlo si procede.

En el caso de que una empresa produzca y envíe un gran número de palés al día, hemos elaborado un sistema de carga automatizada ejemplo típico de caso empresarial automatizado para ayudar a explicar las ventajas y cómo se puede obtener un retorno de la inversión con la inversión en un sistema de carga automatizado.

Si una empresa realiza un recorrido de ida y vuelta de una fábrica a un almacén, se beneficiará de un sistema de carga automatizado con menos personal, camiones y carretillas elevadoras.

El uso de carretillas elevadoras puede parecer una forma eficaz y rentable de apoyar las operaciones de un centro de distribución, pero hay que tener en cuenta varios costes. No todos son obvios. Los hay:

• costes de combustible y energía
• horas de uso y mantenimiento de las carretillas elevadoras
• tiempo de inactividad y pérdida de productividad si una carretilla elevadora se daña o no puede funcionar y necesita reparaciones;
• el coste de formación de los conductores
• los costes de seguro, incluido un aumento de los costes de seguro si se produce un accidente en el que esté implicada una carretilla elevadora
• los costes de los daños al equipo (y posiblemente a las propias mercancías);
• reclamaciones de indemnización si un empleado sufre un accidente con una carretilla elevadora

Las carretillas elevadoras pueden dañar infraestructuras, equipos y productos, y los accidentes con carretillas elevadoras pueden causar lesiones o incluso la muerte a los trabajadores. Los atropellos de peatones, los vuelcos y la caída de cargas son accidentes típicos en los que están implicadas carretillas elevadoras. Los operadores deben recibir una formación especial y, al igual que cualquier persona que trabaje cerca de carretillas elevadoras, tener especial cuidado.

Congestión

Las carretillas elevadoras son grandes piezas de maquinaria de acero y congestionan el centro de distribución. Tienen una maniobrabilidad limitada, lo que las hace menos adecuadas para espacios estrechos o abarrotados, como los muelles de carga, y las transforma en un verdadero peligro para la seguridad.

Nuestro Chief Revenue Officer, Wouter Satijn, habla de los próximos retos logísticos para las empresas y de cómo pueden superarlos.

Hay dos limitaciones especialmente persistentes: la escasez de mano de obra y la falta de espacio en los almacenes.

La buena noticia es que ahora existen muchas soluciones y estrategias para optimizar procesos y activos. Pero a mayor oferta, mayor complejidad. La dificultad estriba en saber qué dirección es la adecuada para satisfacer las necesidades futuras de la empresa y garantizar la rentabilidad a largo plazo.

Cada vez es más difícil para los almacenes y centros de distribución hacer un seguimiento del inventario. El exceso de existencias y las previsiones imprecisas provocan problemas de espacio. Los sistemas automatizados de seguimiento y control mejoran la velocidad y la precisión, y el software de previsión de la demanda ayuda a las empresas a predecir la demanda y ajustar sus niveles de inventario en función de ella.

Sistemas de inventario justo a tiempo

Sistemas de inventario justo a tiempo (JIT) son una forma excelente de controlar los niveles de existencias. Reducen los costes y el despilfarro y son especialmente beneficiosos para las empresas más pequeñas, porque pueden gastar menos en inventario.

Sin embargo, este estilo de sistema no está exento de desventajas. El sistema JIT pone a los operarios a merced de la cadena de suministro, que debe funcionar como un reloj. Los errores y retrasos en cualquier punto de la cadena de suministro pueden afectar a cualquier almacén o centro de distribución que aplique un sistema JIT.

Los almacenes que no implanten la tecnología automatizada se quedarán atrás, si no lo han hecho ya. La automatización de almacenes varias ventajas fundamentales, que analizamos en mayor profundidad en nuestro artículo dedicado. Éstas son:

• menores costes laborales
• menos restricciones laborales
• mayor eficacia y productividad;
• mayores niveles de seguridad.

Sin embargo, éstas no son las únicas ventajas. Otras ventajas, de las que hablaremos en un artículo adicional, son las siguientes:

• mayor satisfacción del cliente;
• mejor optimización del espacio;
• menos errores.

Pero las ventajas no acaban ahí.

El sistema Moving Floor Conveyor transfiere mercancías sin problemas de su muelle de carga a su remolque y viceversa. Este sistema de alta resistencia está especialmente diseñado para manipular mercancías paletizadas y no paletizadas, y puede conectarlo a transportadores existentes o colocar las mercancías en él utilizando una carretilla elevadora o un AGV. El sistema puede manipular palés de cualquier tamaño, cajas portátiles, bobinas de papel y otras cargas no paletizadas.

McPherson, especialista en logística de bebidas alcohólicas, es una de las empresas que han implantado el sistema Moving Floor con buenos resultados. Necesitaban mejorar la seguridad y la eficiencia de la carga, un reto especialmente difícil porque transportan líquidos inflamables y querían que las cargas estuvieran bien sujetas.

El Trailerskate cuenta con cuatro pistas de patinaje integradas en el suelo del remolque, y unos largos patines se encargan de toda la carga y descarga de forma automática. El sistema puede cargar un remolque con 26 palés industriales o 32 europalés en menos de cinco minutos. Las industrias de Los bienes de consumo rápido (FMCG), alimentación, bebidas y embalaje utilizan mucho este sistema.

DHL quería para mejorar la velocidad y la eficacia en sus instalaciones de Cannock,, que dan servicio a Persil, PG Tips y otras marcas de Unilever. La distancia entre la fábrica y el almacén de Cannock es de 140 millas ida y vuelta, y el centro de Cannock, con capacidad para 10.000 palés, necesitaba una forma rápida de descargar los camiones.

Equipamos 20 remolques con orugas Trailerskate para la carga e instalamos Trailerskates en las instalaciones de Cannock para facilitar la descarga. El Trailerskate descarga 30 toneladas/26 palés de los remolques con orugas en tres minutos.

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