倉庫ローディング・ソリューション

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倉庫管理システムを探求する前に、まず尋ねなければならないのは、倉庫管理システムとは何かということです。倉庫管理システムとは、倉庫に出入りするすべての資材や商品を追跡するソフトウェアの一種です。基本的に、WMSの目的は、すべての異なる倉庫プロセスを最適化することです。

これらの不可欠なシステムは、倉庫内のすべての商品を追跡するだけではありません。システムを作成し、作業員が注文をピッキングしたり梱包したりする方法を合理化するのに役立ちます。オペレーターは、倉庫に入る商品または製品を追跡し、倉庫の棚やさまざまな場所に梱包し、会社が注文を満たすためにいつ倉庫を出るかを追跡することができます

このシステムは、倉庫内のすべての商品を追跡するだけではありません。

倉庫に選択するWMSのタイプは、要件によって異なります。システムの選択に関しては、主に2つの選択肢があります。

オンプレミスのWMSは、システムのソフトウェアとハードウェアのホスティングと保守に責任を持つことになり、定期的に保守する必要があります。セキュリティやアップタイム (コンピューターが稼働し、利用可能な時間の割合) などの面を完全にコントロールできますが、すべてのコンポーネントに責任を持つことになるため、かなりの初期費用を負担しなければなりません。

中小企業はオンプレミスのWMSを好むかもしれませんが、すべてを自分で管理するのはストレスが多く、不便です。クラウドベースの WMS は、システムのサブスクリプションを支払っていても、システム自体はリモートサーバーでホストされているため、このようなストレスから解放されます。バグフィックスやソフトウェアアップデートなどの問題はベンダーが対処してくれますし、システムを契約すればアップタイムも保証されます。

当然のことながら、保管は倉庫管理の重要な側面であり、保管に関してはいくつかの異なるシステムを導入することができる。物品をどのように保管するかは、投資が必要となるため、大きな決断となる。保管システムはスループットを向上させることも、低下させることもあるため、倉庫のフロアプランと倉庫のプロセスを考慮しながら、慎重に検討する必要があります。以下は、検討したい主なシステムです。

移動棚は静的棚と似ており、静的棚と同様に調整可能であるが、多くのシステムはより小さなスペースでより多くの物品を収納できるように設計されている。移動棚を導入する場合、倉庫は棚やキャビネットをキャリッジやレールシステムに取り付けます。このタイプのシステムは、固定通路の必要性をなくし、スペースが少なくても在庫にアクセスしやすくすることで、生産性を高める。

中2階フローリングは、高価ではありますが、倉庫のレイアウトや予算が実行可能であれば、効果的でスペースを節約できるオプションです。本質的に、中二階床は倉庫のメインフロアの上にある2階（または3階か4階）です。中二階床は、照明、リフトシステム、コンベアなど、カスタマイズの可能性を大きく広げます。

ワイヤーパーティションは、中二階のフローリングとはスケールが異なります。これらのパーティションは、多かれ少なかれ戦略的に配置されたワイヤーケージであり、倉庫は迅速かつ容易に設置・撤去することができます。多くの場合、これらのケージ内の在庫は、特別なセキュリティを必要とします。倉庫によっては、倉庫の床で仕事をしなければならない管理者のために、その場しのぎの臨時オフィスとしてこれらのパーティションを設置することもあります。

ピッキングとは？簡単に言うと、ピッキングとは、顧客から注文された商品を見つけ、それを取り出し、顧客または梱包・出荷のための関連部署に分配することです。注文処理に欠かせないこの作業は、倉庫で最も労働集約的でコストのかかる作業のひとつです。

ピッキングの改善は、顧客満足度、ビジネスの評判、収益性に直接影響するため、多くの企業にとって最優先事項です。適切なピッキング戦略を選択することは、倉庫業務の効率を左右します。オペレーターが他の戦略よりも1つの戦略を選択することに影響を与える要因には、次のようなものがあります:

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• 施設の規模、
• 利用可能な財務および人的資源、
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• 在庫管理単位（SKU）の数、
。
• 倉庫に来る注文の量。
• 倉庫が受け取る注文の頻度
。

オペレーターが選ぶ可能性のあるピッキングシステムは以下のようなものだ。

離散ピッキングは簡単に実行できるので、倉庫管理では人気のある戦略です。小規模な倉庫や、SKU数が多くない倉庫には理想的な戦略です。ピッカーは注文が完了するまで、一度に一つずつ商品をピッキングするだけです。

しかし、ディスクリート・ピッキングには長所と短所がある。一方では、この戦略により、注文の正確さを追跡することがより簡単になり、注文を満たすための迅速な対応が容易になります。しかし他方では、移動時間がかかるため、複雑な注文や大量の注文に対応しなければならない倉庫にとっては、非効率的で労働集約的です。

バッチピッキングの最良の実装は、同じSKUの複数の注文に対応するために、作業員に長距離の移動を強いる倉庫である。この戦略を採用している倉庫は、ピッカーに、一度に1つの製品を、同時に注文のグループをピッキングするように指示します。これにより、作業員は、各拠点で複数の商品を同時にピッキングすることで、倉庫内を何度も往復する必要がなくなる。顧客からの注文を完了させるために、彼らはSKUのために同じ場所に一度だけ移動する必要があります

。

しかし、倉庫は純粋に1つの戦略に固執する必要はありません。倉庫のレイアウトやプロセスによっては、オペレーターは戦略を組み合わせた方がニーズに合っていると感じるかもしれません。以下に、倉庫を管理する際に考えられる、いくつかの組み合わせ戦略を紹介します。

繰り返しますが、ピッカーはゾーンバッチピッキング戦略のように、特定のゾーンをカバーします。しかし、バッチピッキングではなく、ウェーブピッキングでゾーン内の注文に対応する。ピッカーは、自分のゾーンにストックされているSKUのピッキングを一度に1オーダーずつ処理します。

ここで、ピッキング戦略の組み合わせが少し複雑になる。倉庫のピッカーは、割り当てられたゾーンのすべてのオーダーに対して、すべてのSKUをピッキングしなければならない。それだけでなく、シフトごとに複数のスケジューリングウィンドウが存在する。また、ピッカーは一度に2つ以上のオーダーをピッキングしなければなりません。

倉庫管理の多くの分野と同様に、効率的な倉庫ピッキングのために従うことが可能な特定の慣行があります。以下はその一部です。

頻繁にピッキングされるSKUを作業員のワークステーションの近くに置くのは良いアイデアだ。そのような品目を包装や出荷エリアの近くに置くことで、生産性が向上する。倉庫は、ピッカーに最も近いビンの床面に高速のものを置くことができ、一方、低速のものは垂直に置くことができる。

倉庫は、ピッカーに最も近いビンの床面に高速のものを置くことができる。

倉庫は、物流プロセスを効率的に保つために多くのテクノロジーを採用しており、スマート倉庫がますます台頭している。テクノロジーは、倉庫がどのように運営され、どのようにビジネスを行うかを変えつつあります。以下は、倉庫が競争しようとするならば、今日採用すべきテクノロジーのいくつかです。

1. 自動ピッキング・ツール
2. 自動ガイド車
3. 自動在庫管理プラットフォーム
4. 倉庫管理システム
5. モノのインターネット（IoT）の実装
6. 協働ロボット
7. 自動保管・検索システム
8. AI（Artificial Intelligence）
9. AI（Artificial Intelligence）
。
10. モバイルおよびウェアラブル・テクノロジー
。

自動在庫管理プラットフォームは、従来の在庫管理から多くの当て推量と労力を取り除き、作業を迅速にします。倉庫オペレータを誘惑して投資させるために、これらのシステムの多くは、自動的に在庫をカウントし、データを合成して、リアルタイムで迅速かつ正確なレポートを作成し、リモートからアクセスできるように設計・構築されています。

実際のテクノロジーというよりは概念に近いが、世界で最も効果的なスマート倉庫は、それをうまく実践している。自動化されているか手動であるかにかかわらず、モノのインターネットを介してさまざまな可動部分を制御することで、倉庫は幅広いプロセスを最適化し、すべての倉庫データが存在するアクセスしやすいネットワークを構築することができます。労働計画、倉庫の在庫管理手順、そして、より迅速な注文処理を通じて、顧客満足度はすべて大きく向上する。

自動化された保管・検索システムは、不格好で、柔軟性に欠け、高価であるにもかかわらず、何年も存在してきました。スループットと精度を向上させることで、倉庫の要求に応えてきた。しかし、今日、よりスマートになってきており、より高い精度、より低い人件費、より少ない制約など、倉庫が元々持っていたすべての利点で報われるようになってきている。また、モジュール式の可能性を提供し、柔軟性を生み出し、倉庫がさまざまな物流需要に対応できるようにしています。

倉庫はモバイルやウェアラブル技術を導入することで、業務効率を高めることができる。このテクノロジーにより、ワークステーションまで歩く必要がなくなるからだ。また、場所に関係なくリアルタイムのデータにアクセスできるため、倉庫のオペレーターやそのスタッフは、より俊敏に、より迅速で、より多くの情報に基づいたビジネス上の意思決定を行うことができるようになります。

当社が提供する倉庫受注統合システムの詳細については、Order Consolidation Systemsページ

倉庫のストレージを整理し、ラッキング、メザニンフロア、パレットシャトルシステムの3つの主要なオプションを検討する場合、それぞれについて考慮すべき点がいくつかあります。以下に、各オプションと、正しい決断をするために考慮すべき点をいくつか紹介します。

正しいラッキングを選ぶことは必須です。あなたの倉庫によって、あなたは他のものより特定のタイプのラッキングを好むでしょう。ラッキングは次のようなものでなければなりません：

• スペースを最大限に活用する。
• コストを削減します。
• 生産性を向上させます。
• そして、在庫の機能をサポートします。

  もちろん、どのシステムが自分に合っているか、どうやって知ることができるでしょうか？正しいラッキング・システムの選び方は次のとおりです：

  。

中2階とは、前述したように、倉庫のメインフロアの上にある2階、3階、4階の床のことです。予算とスペースがあれば、非常に効果的でスペースを節約できるソリューションです。中二階にはいくつかの利点があります。

• 移転の必要性がなくなります：すでに倉庫スペースを最大限に活用しているとお考えかもしれませんが、中二階フロアは倉庫スペースをさらに活用し、移転の必要性をなくすことができます。移転が引き起こす頭痛の種をすべて与えることなく、作業エリアのサイズと生産性レベルを向上させることができます
。
• 投資収益率を高めることができます：倉庫に2階以上のフロアを追加することで、製品ラインを拡大したり、生産性を高めたり、より効率的に運営するためのスペースを確保したりすることができます。
• 構造的な柔軟性を提供します： 中二階床材は適応性と拡張性があるので、ビジネスの成長に合わせて倉庫を変更することができます。このフローリングは、倉庫の将来性を確保し、必要なときに簡単に拡張することができます。

  もちろん、中二階フローリングを設置するかどうかを決める際には、考慮すべき点がいくつかあります。

安全第一は、常に中二階フローリングの場合です。倉庫の作業員は、いつでも危険な状態で作業してはなりません。手すりや階段は必要不可欠であり、中二階フロアのプロバイダーは、フロアの設計と建設にこれらを含めるでしょう。

このほか、火災報知器や防火天井など、安全衛生上の配慮も必要です。中二階フローリングの設置を進めるかどうかを決める際には、遵守しなければならない業界の要件がないかどうかを確認してください。

倉庫のサイズとフットプリントは、オペレーターがどのような中二階フロアを設置できるかに直結します。しかし、設置を進める前に、倉庫の高さを考慮し、スタッフのための十分な頭上スペースと、床で使用する保管設備のための頭上スペースがあることを確認する必要があります

倉庫シャトルシステムは、パレットを持ち上げ、移動させ、ラックに配置する遠隔制御衛星に依存する、高密度でコンパクトなソリューションです。これらのシステムは、先入れ先出し（FIFO）と後入れ先出し（LIFO）システムに対応できる限りにおいて、柔軟性があります。フォークリフトがユニットに入る必要がないため、パレットシャトルシステムは他の高密度保管システムよりもはるかに安全でクリーンであり、ダメージも少なくなります。パレットシャトルは、大量の入出力を伴う回転率の高い製品に関しては、優れたオプションです。

他のシステムと同様に、パレットシャトルシステムを導入するかどうかは倉庫のニーズによって異なります。パレットシャトルシステムとダイナミックラッキングシステムのどちらかを選ぶことになるかもしれません。以下は、考えるべきいくつかの要因です:

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先入れ先出しシステムを導入するのですか、それとも後入れ先出しシステムを導入するのですか？動的追跡システムは、ほとんどの動的ラッキングシステムがそうであるように、後入れ先出しになる可能性が高いですが、これはアクセスの問題を引き起こします。スペースの節約により、保管されているパレットへのアクセスが制限されます。

プッシュバック、ドライブスルー、ドライブインシステムは後入れ先出し方式であることが多く、深いレーンでの保管を必要とする多くのシステムに適しています。このシステムは、小さなSKUプールでより多くのピッキング量をこなすのに適しています。レイアウトやピッキング戦略によっては、ドライブスルーシステムを後入れ先出しにすることもできます。パレットシャトルシステムの柔軟性により、FIFOとLIFOシステムの互換性があります。パレットシャトルは、LIFOオペレーションで1つのレーンから積み下ろしする場合に使用する、より一般的なシステムです。

要するに、パレットシャトルシステムは先入れ先出しです。フォークリフトに必要なのは、システムが提供するパレットにアクセスすることだけです。シャトルは全レベルの積み下ろしに使用する必要があり、積み込み用とアクセス用の2つの通路が必要になります。FIFOシステムには、フローレールやシャトルなど、よりダイナミックな要素がありますが、フォークリフトトラックがラック構造に入る必要がないため、より安全です

パレットを選ぶのは簡単ですか？保管密度が高くなればなるほど、パレットを選択するのは難しくなります。選択式ラックではどのポイントでもどのパレットでも選ぶことができますが、ダイナミックシステムではより多くの制限があります。ドライブインシステムは1つのベイにつき1つのSKUに制限されますが、プッシュバック、フロー、パレットシャトルシステムでは、すべてのレーンに異なるSKUを保管する余地が生まれます。

シャトルはどの方向にも移動でき、どの位置からでもパレットにアクセスできるため、フローシステムやドライブインに似た深いレーンにパレットを保管できます。つまり、フローシステムやドライブインと同じように、深いレーンにパレットを保管することができるのです。

さまざまな高密度ストレージシステムは、どれくらい高価なのでしょうか？

ポジションあたりのコストという観点から見ると、ドライブイン式ラッキングは、シャトル、カート、レールを必要としないため、最も安価なオプションです。シャトルはプッシュバックラックとほぼ同じコストになる。シャトル、電力、メンテナンスはすべてコスト増になる。

倉庫は、荷物、機械、交通により、さまざまな潜在的危険をもたらします。以下では、倉庫での負傷の主な原因のいくつかと、より深く、倉庫のさまざまな側面をより安全にする方法について見ていきます

1. 倉庫作業中の主な負傷原因
2. 安全衛生管理
3. Slips and Trips
4. つまづきを防ぐ
5. スリップの防止
6. 電気系統の危険
7. 倉庫における固定電気機器・機械の安全衛生
8. IT機器および携帯機器またはハンドヘルドデバイスの安全衛生
9. 資材の取り扱い
10. 資材の取り扱い
。
11. マニュアル・ハンドリングとサプライチェーン
12. ストレージ
13. パレットの積み込み
14. ブロック積み
15. ラッキング・システム
16. 車両の積み下ろし

HSEのHSG76：Warehousing and Storage - A Guide to Health and Safety 、安全衛生庁（HSE）のウェブサイトに掲載されています

• スリップとトリップ。
• 手作業による取り扱い
• 落下物にぶつかること
。
• 高所からの落下。

スリップやつまずきは、倉庫での大きな怪我の最も一般的な原因です。安全衛生規則では、雇用主は職場を良好な状態に保つ必要があります。床や動線は以下の通りです。

• 作業者が使用する目的に適していること。
• 穴や不必要な傾斜がないこと。
• 誰かがつまずくような凹凸や滑りやすさがないこと。
• 必要な場所には効果的な排水があること。
• 人が滑ったり、つまずいたり、転んだりする原因となるような障害物や物品、物質がないこと。
• 適切で十分な照明があること。

  その結果、付随する実施規範には、職場の安全性と清潔さを維持するためのメンテナンスに関する要件が盛り込まれている。

  • 職場は十分に清潔に保たれるべきである。
  • こぼれたもの（特に滑る危険がある場合）は直ちに対処すべきである；
  。
  • 廃棄物は適切な受け皿以外の場所に職場に蓄積させるべきではない。
  • 職場の設備はメンテナンスされるべきである。
  • 階段には手すりを少なくとも1本、特に落下の危険がある場合は2本設置すること
  。

多くの場合、スリップは床が濡れているか汚染されているために起こります。水、油、洗浄剤、乾燥粉末、食品はすべて倉庫の床を滑りやすくします。ポリエチレン製のストレッチ包装、ビニール袋、その他のあまり目立たないものも、倉庫の床を滑りやすくします。

最初のステップは、床が汚染されるのを阻止する手順を実施することです。そのためには、次のことを行うべきである。

1. 到着した商品に漏れがないかチェックすること。
2. 漏れた商品を適切に報告し、対処するためのシステムを有すること。
3. 工場、設備、作業環境、および漏れを排出する可能性のあるプロセスや工場を囲むこと（防湿柵など）を維持すること;
。
4. 濡れた足を乾かすために入り口にマットを敷くなど、屋外の汚染物質が屋内に侵入するのを阻止する
。

汚染を除去する場合：

• バリアーを使ったり、静かな時間帯に掃除をしたり、常に乾いた道があるように部分的に掃除をしたりして、濡れた場所に人が入らないようにする。
• 床が乾くまで清掃できない場合は、床が濡れていることを知らせる警告サインを使用する。
• スポット清掃は、汚染を広げたり、汚染危険区域を拡大したりすることを避けるため、危険でない液体の清掃には最良の方法であることに留意すること。
• 汚染レベルが最悪の場合、こぼれた液体を清掃できるスタッフを常に配置すること
。

もちろん、倉庫には機械や固定電気設備があります。これらもいくつかの要件を守る必要がある。

• 恒久的な供給ケーブルを持つ固定された電気機器や機械は、保守作業のために安全に供給を切り離すことができるよう、絶縁手段を持たなければならない。このアイソレータには、明確に識別でき、供給する機械を特定できるマーキングが必要です。切り離すときは、アイソレータを「オフ」の位置に固定できるようにしてください。
• 電源ケーブルを損傷から保護しなければならない。これを行う方法には、装甲ケーブルを使用する、ケーブルを安全な場所に配置する、または電線管やトランクに通すなどがあります。

事業者は、傷害のリスクがあり、避けることができないすべての手作業や作業について評価を行うべきである。この評価によって、傷害のリスクを低減するための改善や方法が必要な箇所を発見する必要があります。以下を考慮する必要があります。

• 作業 予見可能なリスクを伴う作業があるか？ここでは、不満足な身体の動き（ひねりなど）、長い昇降距離（例えば、床レベルから腰の高さ以上）、過度な引っ張りまたは押し下げ距離、荷を体幹から離して保持しなければならない状況、または反復的な取り扱いについて考えてください
。
• 荷物：荷物はかさばりすぎていないか？重すぎるか？扱いにくいか？鋭利か？滑りやすいか？不安定か？荷物が手作業に適しているか、そうでないかを考える。
• 倉庫の状況：倉庫には怪我のリスクを高めるような状況があるか？狭い作業場？狭い通路？
• 個々の能力：作業員の中に、手作業による作業を行う前に特定の評価を受ける必要がある者はいるか？彼らは何か特別な状態を持っていますか？以前の手作業による負傷はあるか？
• その他の要因：防護服は動きや姿勢を全く妨げないか？オーダーピッキングソフトウェアのような組織的要因は、リスクに影響を与えますか？

倉庫にはさまざまな材料や製品、その他の物品が保管されており、いくつかの明確でシンプルな要件を守らなければなりません。以下は、倉庫での保管に関する基本的なヒントです。

• 倉庫が使用する保管方法は、物品の形状や壊れやすさによって異なる。傾向としては、細長い物品は水平のラッキングに、箱型やばらばらの物品は積み重ねられたサックに保管する。
• 円筒形の物品は、横にして保管することも、端に置いて保管することもできる。横にして保管する場合は、床レベルの段を固定して動かないようにする。次の段は前の段の上に置くことができます。あるいは、バテンの上に置き、くさびで固定することもできる
。
• 特定の保管場所を指定し、明確にマークする。倉庫のレイアウトを考慮し、狭いコーナー、不便な位置にあるドア、柱、凹凸のある表面、勾配の変化を避ける。また、歩行者の通り道を保護するためにガードレールを使用することも考えましょう
。
• クレーンやリフトトラックで扱う資材は、スリングやフォークを挿入できるように、バテンやその他の適切な資材の上に置くべきです。クレーンでパレットを扱う場合、そのパレットの設計に適したアタッチメントのみを使用してください。適切な場合には「Cフック」を使用すること。
• フォークリフトを使用する場合、ほとんどの荷物をパレットに置き、完全な荷物として積み重ねるか、パレット・ラッキングに保管することが可能です
。

ブロック・スタッキングを扱う場合、さらに覚えておくべきことがある。

• 潰れる可能性のあるカートンやパックをパレット積みするのは避けましょう。強度と安定性が失われる可能性があるからです。
• 積荷を直接積み重ねることが可能な場合は、しっかりとした水平な土台の上に置くべきです。積荷の特性やパレットの設計によっては、パレット化された下の積荷の上部に余分なパッキングを供給しなければならないかもしれません。
• 一般的に、積み重ねの高さとパレットの最小奥行き/幅の比率が4:1を超えるパレットのブロック積み重ねは避けるべきです。パレットの底にある商品がつぶれる可能性があるため、4つの積み荷の高さが最大と考えられます。積荷の高さ、強度、安定性によっては、もっと高いスタックを作ることも可能かもしれない。
• パレットの設計と商品の包装が4段積み強度を超えるように設計されている限り、許容される最大高さは最大6段積みまで可能です
。
• 安全な積み重ねと引き出しのために、列と列の間に十分な隙間を保ってください。
• スタックを定期的にチェックし、必要であれば是正措置をとる。

ラッキングの種類やシステムのサイズ、システムを導入する建物やエリアの性質によって、ラッキングを安全に設置するための要件は異なります。システムの設計者と製造者は、安全な作業荷重、高さ、幅、機器の公差を設定する必要があります。以下に、ラッキングを設置する際に従うべき基本原則をいくつか示します。

• ラッキングの設置は、能力のある人にのみ許可し、製造者の指示に従って行わせる。
• ベースプレートでの点荷重に耐えられる、健全で水平な床にのみラッキングを設置してください。
• 適切なランニングコネクターを使用して、両面ランを接続し、間隔をあけてください。
• リフトトラックを使用する場合など、必要に応じてラッキングを床にしっかりと固定してください。
• 機械的なハンドリング機器を操作するのに十分な幅の通路を作る。幅は使用する機器によって異なります
。
• リフトトラックなどによる梁の偶発的な持ち上げを防ぐため、梁のコネクターロックは、常に各梁の端でコネクターを固定する必要があります
。
• ラッキングの横に、最大荷重と必要な指定荷重構成を明記した、明確で曖昧さのない掲示物を確保してください。
• ラッキングに格納することを決定する前に、各パレット化された荷の重量を確定し、決して最大重量を超えないようにすること
。
• メーカーに相談する前にラッキングを変更したり、構成部品を取り外したりすることは避け、ラッキング上の調整可能な構成部品の位置を変更する場合は、まず新しい構成の制限を確認し、必要に応じて安全通知を修正すること
。
• フォークリフトの運転手がフォークを正しく配置し、ラッキングを損傷しないようにするため、水平ビームなどのラッキングの主要要素に視認性の高い色を導入してください
。

ラッキングを設置する際には安定性が重要ですが、いったん使用されると、ラッキングはフォークリフトやその他の要素から損傷を受けることになります。ここでは、ラッキングを安定した状態に保ち、保護するためのヒントをいくつか紹介します:

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• リフトトラック、オーダーピッカー、またはその他の機械的なハンドリング装置を使用するエリアでは、自立ラック、すなわち床に固定されていないラックの使用は避けてください
。
• ラックが製品の保管による押し付け荷重や、荷物の積み下ろしによる水平荷重に遭遇する場合、床固定の最低要件は次のとおりです：
  • 通路や通路に隣接し、高さ/奥行きの比率が6:1を超えないすべてのアップライトを床固定すること。
  • 高さ/奥行きの比率が6:1を超えるが10:1を超えないすべての直立部分の床固定
  。
  • 高さ/奥行きの比率が10:1を超える場合は、具体的なガイダンスについてメーカーに相談すること
  。
• 安全性を高めるために、すべてのアップライトを床に固定することを検討してください。床固定は、水平方向のせん断力と垂直方向の引張力に安全に抵抗できるようにする必要があります。ドライブスルーラックやドライブインラッキングの場合、これらのラッキングシステムは必ずメーカーの指示に従って設計し、固定してください。
• フォークリフトトラックや他の車両が衝突しそうなラッキングはすべて保護してください。偶発的な損傷のリスクを最小限に抑えるために、再生可能な柱ガードを使用してください。特に危険なランのコーナー・ラッキングには、はっきりと目立つ色の適切な保護装置を設置してください
。
• 保護装置をアップライトに取り付けることをケースごとに考える。
• 保護装置をアップライトに取り付けることについては、ケースバイケースで考えてください。その時点まで取り付けていなかった通路に取り付けることは、フォークリフトの操作に利用可能なクリアランスを減少させる可能性があります。そしてこれは、車両がラッキングに与えるダメージの量を増加させる可能性があります
。

倉庫を運営するということは、スタッフが車両を積み下ろしするということでもあるので、リスクアセスメントを行い、必要な管理措置を実施する必要があります。考慮すべき点は以下の通りです。

• 負傷の原因になりそうな場所では、スタッフ、在庫、設備が落下しないように注意すること。
• 安全レールで端を保護するか、保護されていない端がある場合は、太く目に見える線で端を強調すること、
。
• エッジを保護することがより非現実的で、高所からの落下や物体の落下の危険性がある区域から、訓練と許可を受けた人以外の人を排除する措置をとること。
• 搬入口の作業区域を、その区域で作業するスタッフに限定すること。

  注意することは、決してローディングベイから飛び降りてはいけないということだ。必ず階段を使うこと。また、搬入口から手動でカゴを下ろすのも避けてください。

もちろん、倉庫物流は非常に多くの異なる業務から構成されているため、業界の課題は主に組織を中心に展開される。倉庫は大きい。このような大きな建物で、オペレーターはどのようにして詳細な管理を行うことができるのでしょうか？

オペレーターは、ある在庫品の正確な位置を特定できなければならない。期限切れの食品を運んだかもしれないパレットを特定できなければならない。輸送中に破損した商品を積んだトラックを追跡できなければならない。これらやその他多くのことを達成できなければならず、それができることが、強力な収益と円滑な運営に不可欠なのである。

これらは差し迫った懸念事項の一部に過ぎない。倉庫物流事業者は、サプライチェーン管理、在庫管理、人的資源管理、コスト管理、リスク管理、セキュリティなど、より深い問題も考えなければならない。競争力を維持するための柔軟性を実現し、収益を守るために十分なコントロールを行い、顧客を満足させるのに十分なサービスを提供し続けなければならない。

倉庫をうまく管理するには、いくつかのベストプラクティスがあります。倉庫を円滑に運営するために、以下のプラクティスを守ってください。

1. 手入力に頼らない
。
2. ピッキングの手順を計画する
。
3. タッチポイントの削減
4. 人気商品に簡単にアクセスできるようにする
。
5. 情報を共有する
。
6. 倉庫の主要業績評価指標（KPI）の監視
7. 倉庫の安全を優先する
。
8. 緊急事態に備える
。
9. ベンダーの業務を標準化する
。
10. 包括的なフィードバックを可能にする
。
11. 常に業務の改善を図る
。

人間にはミスを犯す可能性がある。多くのミスを犯す。だからこそ、倉庫は在庫管理やその他の倉庫業務において、ミスを最小限に抑えるためのツールを採用すべきである。手作業による入力は、タイプであれ手書きであれ、トラブルを招く可能性があるため、倉庫ではRFIDやバーコードスキャナーを使用し、ポイント＆コレクトのようなシンプルなシステムでタグ付けやスキャンを行うべきである。在庫の記録を残すために、倉庫はシステムを在庫管理システムに接続する必要がある。

商品が通過するタッチポイントの数を減らすことで、フルフィルメントプロセスから不必要なステップを取り除くことができます。商品が通過しなければならないタッチポイントの数は避けられないこともありますが、それらを最小限に抑えれば抑えるほど、消耗の可能性を減らし、プロセスをスピードアップすることができます。

在庫を分析し、どの商品が最も売れているか、最も価値が高いか、その他の側面を確立する。顧客が最も注文する商品を、最もアクセスしやすいものにする。注文の多い商品を梱包ステーションの近くに移動させれば、注文を満たすのにかかる時間を短縮できる。

倉庫のKPIは、在庫KPIとフルフィルメントKPIを組み合わせたもので、管理者に自分たちのプロセスが現実世界でどのように機能しているかのスナップショットを与えます。ビジネスの規模や量にもよりますが、定期的にモニタリングする必要があります。これは、週次、月次、四半期、年次など、適切な頻度で行うべきである。KPIの中には、設定すればすぐに終わるものもあれば、もっと綿密に追跡しなければならないものもある。

倉庫を安全にすることは、業務の効率に大きな違いを生み出します。少なくとも、倉庫の安全性に関する最低限の要件は満たすべきです。安全衛生は、倉庫を運営する際に手を抜いてはいけない分野の一つであることに注意してください。

安全な倉庫は、設備が長持ちし、工程が安全で、労働者の生産性が向上し、生産性の落ち込みが少なくなります。健康と安全に関して積極的になることは、労働者が自らを傷つけるリスクも下げ、労働者の保険と補償の全体的なコストを削減します。

データ漏洩に遭遇するかもしれない。自然災害に遭遇するかもしれない。倉庫ロジスティクスではどんな緊急事態が起こるかわかりませんが、予期せぬ事態に対処するための計画を立てておくべきです。緊急事態を防ごうとすればするほど、実際に経験する緊急事態は少なくなる。

すべてのアイデアを経営陣に任せてはいけない。最前線にいるチームは、管理職には見えない問題を発見することができるし、彼らがこのフィードバックを共有できる場所があるはずだ。管理職は、労働者が見つけられないような問題を見つけることができる。

完璧を求めてはいけない。それは不可能だ。しかし、昨年や先月よりも良い運営を目指すこと。業務を評価すること。物事はどのように進んできたか？テストしたり、変更したりできることはないか？

搬入口は、製造業や工業、その他の事業施設の外側に取り付けられ、原材料や資材、完成品の搬入や積み込みに使用されます

施設に必要な搬入口の数について、決まりはありません。すべては、事業内容、製造する製品、施設の規模、製造工程の流れ、事業が商品を受け取るのか、出荷するのか、あるいはその両方なのかによって決まります

事業者が搬出入ドックを効率的に運営すれば、安全なだけでなく、より迅速な貨物の流入と流出を楽しむことができます。これを実現するために、優れた搬入口は以下の要素を備えています：

ほとんどすべての搬入ドックでのやりとりでは、運転手が書類を預けたり、受け取ったりする必要があり、そのために施設に入らなければならないことが多いでしょう。これらの搬入ドックへのアクセスポイントは、従業員の安全と倉庫内の物品のセキュリティにとって重要です。通常の入口ドアと同様に安全でなければなりません。カメラ、出入口システム、セキュリティシステムを装備することも可能だ。

レベラーは、トラックと建物をつなぐもので、トレーラーの積み下ろしをするスタッフが、その目的のためにアクセスできるようにします。レベラーには機械式、油圧式、空気式があり、これらが最も一般的です。また、垂直式やドックの端に設置することもできます。

ドックバンパーは搬入口の底にあります。その目的はトレーラーの衝撃を吸収することです。彼らは、コンクリート基礎壁、ドックレベラーおよびトレーラーの拘束への損傷を停止します。通常、彼らは耐久性のあるゴムで作られており、彼らが提供する車両とローディングドックのドライブウェイの傾斜に応じて異なるサイズがあります。

荷積みドックは人通りの多い場所であり、その結果、トレーラーのクリープ、フォークリフトの落下、スリップ、つまずき、転倒などの潜在的な危険に満ちています。インターロック式ローディング・システムは、トレーラーがドックと拘束具にしっかりとロックされている時を除き、天井走行ドアを常にロックしておきます。このシステムは、トレーラーの荷降ろしまたは積み込みが行われている時以外は、いかなる理由であれ、従業員が頭上ドアを開けるのを阻止します。

Jolodaハイドラロールのモジュール式ローラーベッドソリューションで、航空貨物ハンドリングを合理化しましょう。倉庫をULDハンドリングステーションにアップグレードし、安全性と効率をわずか1日で向上させます。

当社のモジュール式ローラーベッドソリューションは、コンクリート床の上に置いてネジで固定するだけです。システムはMK15ボールジョイントローラートラックを容易に組み込むことができ、ULDを最小限の労力であらゆる方向に簡単に移動させることができます。