世界の石油化学産業は移行時期ある。過剰設備と世界経済の失速により、ここ数世代で最悪の景気後退に直面しており、欧州のほぼすべての主要石油化学メーカーが、閉鎖する資産の見直しいる。
化石燃料からの脱却を図り、米国政府によって引き起こされた貿易変動に対処している業界にとって、既存の資産から可能な限り価値を引き出さなければならないという大きなプレッシャーがある。
つまり、グリーンフィールド・サイトの開発に伴う大幅な性能向上にもかかわらず、このレベルの設備投資を正当化する理由はほとんどないということだ。では、どうすれば石油化学企業は既存の生産拠点でより高い効率を達成できるのだろうか？
ジョロダ・ハイドラロール・グループの最高収益責任者であるWouter Satijn氏は、石油化学市場におけるコストとリスクの削減、そして俊敏性の向上における自動ローディングの価値を探る。
地政学的な混乱と化石燃料からの脱却というプレッシャーが相まって、世界の石油化学企業にはかつてない不確実性が生じている。今後数年、あるいは数十年にわたり、事業の収益性に影響を与える戦略的な決断が求められている。
しかし、将来の低炭素化に関する重要な決定や原料革新の模索と並行して、企業は現在の業務プロセスの見直しも急がなければならない。
これは予測不可能な市場であり、需要パターンの変化だけでなく、米国の政権が貿易をめぐるボラティリティ脱炭素政策をめぐって不安定さを生み出していることも影響している。この不安定性に対抗し、マージンを確保するために、石油化学企業は新たなレベルの効率性と生産性、そして経営の俊敏性を必要としている。
現在までのところ、ほとんどの投資は製造業の生産性向上に焦点が当てられており、自動化とデジタル変革を活用して生産プロセスの運用を改善している。
しかし、ポリエチレン（PE）、ポリプロピレン（PP）、ポリエチレンテレフタレート（PET）、ポリスチレン（PS）、ポリ塩化ビニル（PVC）などの石油化学造粒物の継続的な輸送に関しては、既存設備の制約、特にローディング・ドックの増設ができないため、製造性能向上への投資は多くの場合、十分に実現されていない。
荷下ろし・荷積み工程あり依然として手作業が主であるため、企業は、有毒、腐食性、または引火性の物質を含む、重く危険な品目を移動させるために、フォークリフトを使用する専用の労働力に依存している。
フォークリフトを使った従来の工程では、パレット1枚を積み込むのに45分以上かかることもある。その結果、ローディング・ドックはさらなる量に対応できなくなり、強化された生産工程にボトルネックを生じさせるとともに、トレーラーの積み込みを担当する作業員の安全リスクを増大させる。製品処理量の増加と、これまで以上に大量の手作業による積み込みのプレッシャーが相まって、スペースが圧迫され、特に危険なフォークリフトによる事故のリスクが高まる。
大半の施設では、既存の建物を拡張して搬入口を増設することはできない。 また、現場は24時間365日稼働し、5つものシフトを使い分けることができるが、こうしたスタッフの採用と確保は依然として深刻な課題となっている。スタッフ不足が続く一方で、企業は雇用コストの増加にも直面している。
さらに、石油化学はリスクの高い産業である。化学物質への暴露から、火災や爆発の危険、さらには閉鎖空間での作業時に生じる問題まで。
フレキシブル中間バルクコンテナ（FIBC）をパンクさせる可能性も含め、このような環境で労働者が直面する新たなリスクは、採用と定着にさらなる複雑さとコストをもたらす。
製品の積み込みを自動化することで、事故や破損の可能性を減らすことができます。
LoadMaticを使用すると、事前に信頼できるローディングスロット時間を得ることができ、7分以内のローディング時間が保証されます。標準的なトレーラーやコンテナへの迅速なライブローディングにより、アウトバウンドのマテリアルフローが改善されます。
荷役作業に手作業が含まれる場合、各工程で安全性に対するリスクが高くなります。プロセスを自動化すれば、そのリスクを軽減できる。
LoadMaticは固定資産コストを大幅に削減し、フォークリフトのフリートを1台のローディングマシンで置き換えることができます。さらに、LoadMaticはどのフォークリフトよりも長い20年以上の耐用年数を誇ります。
LoadMaticは、エネルギー消費を削減することで、さらなる節約を生み出します。電気で稼働するため、有害な排出物を排出しません。エネルギーにかかる総費用は、電気式フォークリフトより最大60％少なくなります。
自動化は荷役作業の無駄を省きます。リフトトラック・オペレーターのチームの代わりに、一人のオペレーターが複数のLoadMaticユニットを動かすことができます。
積み込み作業中の製品や車両へのダメージをなくします。信頼性の高い自動ローディングソリューションは、製品を無傷に保ち、最終顧客の満足度を高めます。
緑地への移転という選択肢はないため、石油化学企業は既存の施設をより有効に活用する必要がある。製造工程を強化した今、焦点は自動ローディングによって達成できるローディングの生産性向上に移っている。
時間がかかり、高価で、リスクの高い既存の手作業による積み込みを自動化されたソリューションに置き換えることで、効率が一変し、作業員の安全性が向上し、コストが削減されます。トレーラーの積み込みは、最小限の積み込みスタッフで、数分以内に行うことができ、フォークリフトの運転手も必要ありません。これにより、製品のスループットが向上し、エンド・ツー・エンドのサプライ・チェーンのパフォーマンスが改善されます。フォークリフトの根絶は、ドライバー・コストを削減するだけでなく、メンテナンス・コストも削減し、さらなる収益利益をもたらします。
決定的なのは、自動化が従業員の安全性を変えるということだ。フォークリフトへの依存をなくすことで、ヒューマンエラーを回避し、危険物への暴露につながる事故の可能性を削減します。従業員が危険な荷物を扱う必要性を最小限に抑えることで、企業は労働力を保護し、製品損傷の可能性を減らすことができ、それに伴うサプライチェーンへの影響も減らすことができる。
熟練したフォークリフト運転手の確保に苦労する必要がないため、石油化学会社は、代わりに付加価値活動を行うために既存のスタッフをスキルアップすることができる。
積み込みの自動化は、ボトルネックを減らし、資産の利用率を最大化する予測可能で高スループットのオペレーションを確実にするための戦略的な動きです。ローディングとアンローディングのプロセスにおいて、より良いコントロール、確実性、製品損傷のリスクの低減は、変革をもたらします。
インバウンドとアウトバウンドのローディングの確実性が増すことで、製造プロセス全体の生産性が向上し、企業は製造業のデジタル変革への投資を最大限に活用することができる。
自動積み込みソリューションには、出荷材料フローをさらに最適化するためのバッファリングも含めることができます。バッファリングを使用することで、積み込みプロセスは積み荷ごとに実行され、生産ユニットの積み荷を自動的に受け取り、1つまたは複数の積み込みベイにわたって最適なトラック積載量を効率的に準備します。
ロードバッファリングソリューションを、生産ラインのパレットコンベヤ、ASRS、AGVなど、上流の製造や倉庫のパレットフローと接続し、主要なERPやWMSと統合することで、生産から積荷まで直接、商品を自動的かつ最適に処理する完全自動化アプローチが実現します。
完全自動化は、作業環境をさらに改善します。負傷のリスクがなくなるだけでなく、負荷バッファリングとエンド・ツー・エンドの統合が加わることで、職場のストレスが軽減され、そうでなければ複雑で、時には予測不可能な環境も、はるかに管理しやすくなります。
変動の激しい石油化学市場では、コスト管理とオペレーションの俊敏性が最重要課題となっています。完全なローディングの自動化は、ビジネスの俊敏性を向上させ、ローディングを簡素化しながら大幅なスループットを追加し、石油化学企業が需要の変化と生産プロセス内のあらゆる進化の両方を効果的に管理できるようにします。
さらに、自動ローディングによってもたらされるリアルタイムの洞察によって、石油化学企業はトレーサビリティと意思決定を改善し、継続的な改善をサポートすることができる。
自動ローディングは、より広範なデジタルトランスフォーメーションの一環である。パフォーマンス、信頼性、運用コストの削減だけでなく、市場のボラティリティを安全に管理するために必要な、より大きな俊敏性と対応力の基盤を構築することで、長期的な価値をもたらします。
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