物流センター」は、ロジスティクス業界ではよく耳にする言葉だ。また、「フルフィルメント・センター」や「倉庫」という言葉もよく耳にするが、これらは混同されやすい。
以下では、配送センターとは何か、どのように機能するのか、倉庫との違いについて詳しく見ていきます。物流センターにおける主要なプロセス、自動化された物流センターの利点、そして物流センターが今日直面している課題のいくつかについて説明します。
また、物流センターや倉庫におけるフォークリフトの使用状況や、現在でもフォークリフトが必要かどうかについても見ていきます。最後に、当社独自の物流センターソリューション、自動化された物流センターをどのようにサポートし、フォークリフトの使用をどのように減らしているかを説明します。
物流センターとは、さまざまな種類の商品を出荷・受入するために設計された建物、スペース、建築物のことである。配送センターの目的の一つは、工程間の商品を保管することであるが、配送センターの主な目的は、ラストワンマイルの工程を合理化し、最適化することである。
最終的に、配送センターはサプライチェーンの仲介役となり、卸売業者、小売業者、工場、その他の倉庫に出荷される前に商品を受け取り、保管する。
物流センターは、商品の保管や受け取りだけでなく、チェック、検証、回収も行うため、倉庫のようなものだが、物流センター自体は、商品の保管よりも注文の処理や履行に重点を置いている。輸送時間を短縮し、コストを削減するため、物流センターは通常、都市や主要工業地帯の郊外や物流団地にある。
物流センターには決まった働き方はない。その業界の性質による。ある流通センターは、店舗にのみ商品を発送する。また、消費者直販（D2C）購入対象とするところもある。両方を行うところもある。
通常、サプライヤーやメーカーは商品を適切な配送センターに出荷し、配送センターは商品を受け取り、必要な場所に保管する。顧客から注文が入ると、配送センターの従業員が動き出し、在庫から商品を選び、梱包して出荷する。
あるいは、配送センターは、クロスドッキングを実施することで、品目を保管する必要性を回避することができる。クロスドッキングとは、配送をスピードアップするために、動きの速い入庫在庫を別の出庫ドックに移動させることである。
中小企業は、物流ネットワークを専門の物流会社にアウトソーシングすることを好むかもしれないが、大企業は独自の物流ネットワークを持っているかもしれない。これらのネットワークは、メーカーや卸売業者から消費者や小売業者へ商品を輸送するために設計される。これらのネットワークは、企業が自ら運営する。
倉庫と配送センターは同じように見えるかもしれないが、そうではない。
物流センターは、サプライヤーと顧客、あるいは卸売業者や他の物流センターといったサプライチェーンの一部をつなぐ役割を担っている。
一般的に、倉庫は外部の顧客にサービスを提供することはなく、企業は倉庫を社内で利用する傾向がある。物流センターの機能性が高いということは、より高度な設備を目にする可能性が高いということだ。
倉庫というと、在庫でいっぱいの大きな建物を思い浮かべる人が多いだろう。企業によっては、在庫を保管するために倉庫を所有したり、賃貸したりしている。また、複数の事業で共同倉庫を利用し、必要なスペースだけを倉庫として利用することもある。
配送センターの方が圧倒的に機敏だ。多くの場合、3PLが運営している。配送センターは在庫を保管するとはいえ、そう長くは保管しない。その目的は、フルフィルメントを合理化し、注文を効率的に顧客に発送することである。
倉庫はスペースを提供する。顧客は必要なスペースの対価を支払うだけで、付加価値サービスは提供しない。
ディストリビューション・センターは、その域を超えている。企業がサプライチェーンを最適化できるよう支援するのだ。インバウンド、アウトバウンドのロジスティクスサービスと専門知識を提供し、在庫の受け取りから顧客への直接発送まで対応する。
通常、倉庫は顧客に出荷オプションを提供しません。倉庫から在庫を取り出すには、自分で貨物を手配しなければならない可能性が高い。
これは、毎日注文を集める大手配送業者と連携する配送センターとは異なり、注文をできるだけ早く発送することができる。テクノロジーに対応した3PLは、eコマース・プラットフォームと統合し、注文を自動的に最寄りの配送センターに送る。
配送センターは、サプライヤーやメーカー、倉庫から商品を受け取る。トラックが到着し、作業員が搬入ドックで商品を降ろす。作業員はパレット・ジャッキやフォークリフトを使うことで、このプロセスをスピードアップできる。また、商品の品質や納品が注文と合っているかどうかもチェックしなければならない。
次は在庫の保管だ。商品のサイズと数量に応じて、配送センターはパレット、棚、または（保管）ビンに保管することができる。どのように保管するかは、例えば先入れ先出し（FIFO）などの在庫管理戦略による。受付から保管場所への在庫の移動にコンベアを使用するところもある。在庫の回転が速い配送センターであれば、クロスドッキングシステムを導入することもできる。
ほとんどの場合、物流センターでは倉庫管理システム（WMS）を使用して、保管施設の同じエリアにオーダーを割り当てることで、ピッカーがオーダーをピッキングするためのステップ数を減らしている。これにより、ピッキングのスピードが上がり、オーダーの正確性が向上し、ワークフローの効率が高まります。
物流センターの規模にもよるが、同じ作業員がピッキングと梱包を行う場合もあれば、ピッキング、梱包、出荷の専門チームを置く場合もある。WMSはまた、バッチピッキング、ゾーンピッキング、ウェーブピッキングなど、特定のオーダー戦略を決定することもある。
このプロセスでは、注文された商品、数量、配送センター内の位置を含むピッキングリストが作成されます。集められた各ユニットは、在庫コンテナや保管スペースからスキャンされ、リアルタイムで在庫が更新されます。
在庫の補充は重要だ。注文が入ったときにピッキングして再梱包できるよう、常に十分な在庫を用意しておく必要がある。複数の倉庫を使用していて、いずれかの拠点で商品の補充ができなかった場合、出荷を分割しなければならない可能性があります。
配送センターを運営する3PLは、企業が倉庫の在庫不足や在庫過多の問題を回避できるよう支援する。在庫管理ソフトウェアや在庫自動化ツールを導入し、在庫レベルに関するリアルタイムの洞察と可視性をビジネスに提供する。
スムーズな返品管理プロセスは、顧客満足度を高め、物流コストを下げることができます。倉庫を活用する場合は、独自のシステムとプロセスを導入し、スタッフが商品を棚に戻します。
物流センターは、企業に代わって返品を処理する物流パートナーと提携することができる。物流センターが返品商品を自社で処理する場合、返品する顧客と連絡を取り、センターが商品を受け取ったら、適切であれば商品を補充したり、再生したりしなければならない。
商品が梱包されると出荷準備が整い、ユニットロードは搬入ドックに運ばれる。積荷は、自動ソーター、自律型フォークリフト、または手動操作のフォークリフトによってそこに運ばれる。
物流における自動化が一般的になるにつれ、フォークリフトによる積み込みや出荷を迅速に行う自動ローディング・ドック目にするのが普通になっている。
ある企業が毎日大量のパレットを生産・出荷するというシナリオにおいて、自動ローディング・システムの典型的なビジネス・ケース利点と、自動ローディングシステムへの投資によってどのようにROIが達成されるかを説明するために、自動ローディングシステムの典型的なビジネスケース例をまとめました。
工場から倉庫への往復のシャトルランを実施している企業であれば、人手やトラック、フォークリフトの数を減らすことができる自動ローディング・システムの恩恵を受けることができる。
物流業界の一部であるフォークリフトは、物流センターや倉庫でよく使われています。そこでは、従業員がさまざまな作業にフォークリフトを使用しています：
倉庫作業においても、フォークリフトを使用することがあります。高所作業が可能なフォークリフトもあれば、低所作業が可能なフォークリフトもあります。
フォークリフトはどれも同じというわけではありません。例えば、サイドローダーフォークリフトは、パイプやその他の長い、あるいは大きな荷物を積み込むために特別に設計されています。これらのフォークリフトのリフティング・システムは、運転者が安定的に荷物を運搬し、通路を広くすることなく通路を移動することを可能にします。
フォークリフトの使用は、物流センター業務をサポートする効率的で費用対効果の高い方法のように思われるかもしれませんが、考えるべきコストがいくつかあります。そのすべてが明らかなわけではありません。いくつかあります：
現代の物流センターや倉庫では、フォークリフトの使用が一般的です。商品や資材の移動、積み下ろし、パレットの積み重ねなど、フォークリフトが行う作業は常に必要です。
しかし、当社のローディング・システムについてさらに詳しく説明するときにわかるように、これらのプロセスの一部からフォークリフトを排除することは可能です。
しかし、定期的なメンテナンスの必要性はもとより、フォークリフト使用自体にも欠点があります：
フォークリフトはインフラ、設備、製品に 損傷を与え、フォークリフト事故は労働者を負傷させ、あるいは死亡させることさえあります。歩行者の衝突、横転、荷の落下はフォークリフトに関わる典型的な事故です。運転者は特別な訓練を受けなければならず、フォークリフトの周囲で働くすべての人がそうであるように、特別な注意を払わなければなりません。
フォークリフトは大型の鉄製機械であり、物流センターを混雑させる。フォークリフトは操縦性に限界があるため、 搬入口のような狭い場所や混雑した場所には不向きであり、安全上の危険も伴います。
フォークリフトは有害なガスを排出し、環境とフォークリフトの周囲で働く人々の健康を害する。
一部のセンターや倉庫では、鉛バッテリーやリチウムイオンバッテリーを使用した電動フォークリフトを採用しており、排出量ははるかに少なく、車両の騒音も少ないが、これらのバッテリーは危険である。使用する際には注意が必要である。
当社のチーフ・レベニュー・オフィサー、Wouter Satijn、企業にとっての今後のロジスティクスの課題と、それを克服する方法について語ります。
労働力不足と倉庫スペースの不足である。
良いニュースは、プロセスと資産を最適化するための多くのソリューションや戦略が存在することだ。しかし、選択肢が増えれば増えるほど、複雑さも増す。難しいのは、ビジネスの将来のニーズを満たし、長期的な利益を確保するために、どの方向性が正しいかを知ることである。
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効率的なスペース管理はロジスティクスにおいて非常に重要である。最新の物流センターは天井が高く、最適なスペースが確保されている。1つの選択肢は、仮想ラッキングの一部を交換し、パレットラッキングのレベルを増やすことです。もうひとつは、フォークリフトの旋回を妨げないのであれば、壁に沿ってラックを増やしたり、出入り口の上にラックを置いたりして、キャパシティを増やすことだ。
レイアウトも重要だ。混雑と過密は多くの時間を犠牲にする。オペレーターは、ワークフローを改善し、混雑を減らすためにレイアウトを整理すべきである。例えば、特定の種類の品物を一緒に並べると、ピッキングの混雑を引き起こし、ターンアラウンドタイムとピッカーの生産性を低下させる。
倉庫や配送センターが在庫を把握することは、ますます難しくなっている。過剰な在庫や不正確な予測はスペースの問題を引き起こします。自動追跡・監視システムはスピードと精度を向上させ、需要予測ソフトウェアは企業が需要を予測し、それに合わせて在庫レベルを調整するのに役立ちます。
ジャスト・イン・タイム（JIT）在庫システム、在庫レベルを管理する優れた方法である。コストとムダを削減し、在庫にかける費用を抑えられるため、中小企業にとって特に有益である。
しかし、このようなシステムにも欠点がないわけではない。JITは、時計仕掛けのように機能しなければならないサプライチェーンのなすがままにオペレーターを配置する。サプライチェーンのどこでエラーや遅れが発生しても、JITシステムを導入している倉庫や配送センターは影響を受ける可能性がある。
ATLSへの投資フォークリフトの使用を減らし、そうすることで混雑と安全衛生リスクを低減します。フォークリフトは力仕事を行い、作業員は転倒やフォークリフト使用に伴うその他のリスクを免れます。
少ない労働力
人、トレーラー、フォークリフト（FLT）を含む
大量の荷物の積み下ろし時の事故率を低減。
フォークリフトが不要になり、トレーラーの保有台数が減る。
ローディング・ドックは、最も広々とした場所ではない。企業は、そこで働く人の数や、その中や周囲に保管される機器の量を最小限に抑えなければなりません。
作業を自動化することで、混雑が緩和され、作業員の数も減る。また、ミスも最小限に抑えることができる。
燃料消費の低減
燃料消費の低減
製品廃棄物の削減
ローディング・ドックは、重機や大量の荷物が動き回るため、危険なエリアです。当社の自動トレーラー・ローディング・システムは、フォークリフトへの依存を低減します。
フォークリフトはトレーラー、コンテナ、貨物スペースに入る必要はありません。その代わり、フォークリフトは商品をシステムに載せ、システムはボタンを押すだけでトレーラーやコンテナへ、あるいはコンテナから荷物を移し替えることができる。システムを使用することで、フォークリフトの運転に費やす時間を削減し、フォークリフトが荷積み・荷降ろしで走らなければならない距離を減らすことができる。
システムがフォークリフトの使用を減らすことを意味するのは、これだけではありません。当社の自動トレーラー・ローディング・システムは、コンベヤの延長を形成することによってコンベヤ・システムと組み合わされるため、コンベヤからトラックやコンテナへ、あるいはそこから直接積み込むことができます。
ムービングフロアコンベアシステム、商品を搬入口からトレーラーへ、またはその逆へスムーズに搬送します。このヘビーデューティなシステムは、パレット積み貨物やパレット積みでない貨物を扱うために特別に設計されており、既存のコンベヤに接続したり、フォークリフトや無人搬送車を使用して貨物を載せることができます。このシステムは、あらゆるサイズのパレット、スチル、紙リール、その他パレット積みでない荷物を扱うことができます。
スピリッツ物流のスペシャリストであるマクファーソン社は、ムービングフロアシステム導入者効果を上げている企業のひとつだ。特に、可燃性液体を輸送しているため、積荷の安全性と効率を向上させる必要があり、積荷の安全性を確保することが課題でした。
スリップチェーン頑丈なシステムで、モジュール設計により建物やトレーラーへの組み込みが容易です。空気圧式昇降ローラートラックシステムにより、ドックでのトレーラーの積み降ろしを容易にサポートします。Slipchainはパレット積み貨物をわずか数分で積み込みます。
有名な食品加工会社であるハインツ、スリップチェーンを採用、生産現場から全国配送センターへの商品の移動をサポートするため、当社のスリップチェーンを使用している。同社はすでに2基のSlipchainドックを所有していましたが、需要増に対応するためにもう1基が必要でした。
4台のSlipchainトレーラーは、ハインツの生産拠点と全国の配送センターの間を行き来している。Slipchainは30パレットを2分で積み込むことができるため、ハインツは生産性を高めることができた。
トレーラースケート、トレーラーの床に組み込まれた4本のスケートトラックが特徴で、長いスケートがすべての積み降ろしを自動的に行う。このシステムは、26個のブロック／工業用パレットまたは32個のユーロパレットを積載したトレーラーを5分以内に積み込むことができる。動きの速い消費財（FMCG)、食品、飲料、梱包業界はすべて、このシステムを多用している。
DHLは、Persil、PG Tips、その他のユニリーバブランドをサポートするキャノックの施設におけるスピードと効率の改善したいと考えていました。工場とキャノック倉庫間の距離は往復で140マイルもあり、10,000パレットを収容できるキャノック拠点では、トラックを素早く荷降ろしする方法が必要でした。
20台のトレーラーに積載用のTrailerskateトラックを取り付け、キャノックの施設には荷降ろしをサポートするTrailerskateを設置しました。Trailerskateは、トラック付きトレーラーから30トン／26パレットを3分で荷降ろしします。
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