¿qué es la logística interna?

La logística en planta describe el movimiento de materias primas, componentes y subconjuntos (unidades ensambladas pero que van a formar parte de una unidad mayor) dentro de la planta de fabricación de una empresa para su transformación en productos acabados. Puede ser hacia/desde los puntos de almacenamiento, o hacia/desde el lado de la línea, para la transformación en los productos acabados. La logística en planta también implica la gestión de los bienes cuando están terminados y han salido de la producción.

La logística en planta también implica la gestión de los bienes cuando están terminados y han salido de la producción.

Los siguientes tres factores son de gran importancia en la logística en planta:

• La infraestructura: Por "infraestructura", y en el contexto de la logística en planta, nos referimos a las instalaciones físicas de la planta. En el momento de poner en marcha una planta, la empresa prestará especial atención al edificio porque es un coste muy importante para la empresa, si no el mayor. Desgraciadamente, a menudo el fabricante sólo planificará el flujo de trabajo y la distribución una vez finalizada la construcción del edificio, pero debe haber espacio para la flexibilidad y la personalización.
• Empresa.
• Organización: la organización de la nave tiene un impacto significativo en el flujo de trabajo y debe diseñarse para acortar los plazos de entrega y optimizar el movimiento del inventario.
• Sistema: "Sistema" se refiere a los sistemas de almacenamiento y manipulación que el fabricante utiliza en su logística. Los equipos que utilicen deben basarse en los requisitos de la actividad. Aquí entran en juego los sistemas de gestión de almacenes (SGA), la tecnología de radiofrecuencia (RF) y la integración de códigos de barras con un sistema ERP. Pueden proporcionar datos casi totalmente precisos sobre la mano de obra del operario, el inventario y la ubicación de los pedidos. Su valor es inmenso.

Gestionar bien la logística dentro de su planta es esencial. Hágalo bien y podrá disfrutar de las siguientes ventajas:

.

• Mayor productividad.
• Mayores niveles de eficiencia, ya que los operarios trabajarán de forma más ordenada, con mayor comodidad y con la ayuda de cierta automatización.
• Más control sobre las piezas. Se sabe cuántas hay y dónde se encuentran en la planta en cada momento del proceso.
• Mayor control sobre las piezas.
• Fidelización de clientes porque el destinatario final ha recibido la mercancía a tiempo.
• Menos costes porque se corrigen más rápido los errores que podrían perjudicar el funcionamiento de la planta.

Un buen sistema logístico en planta le ayudará a determinar el plazo de entrega global. Eso incluye el transporte y la manipulación de las mercancías. Podrá formarse una visión global de todo el proceso de lo que ocurre con los productos semiacabados dentro de una planta cuando se envían a una línea de producción y, una vez terminados, a una zona de almacenamiento de la planta de fabricación.

Todo esto es posible cuando se dispone de un sólido sistema de logística interna. De este modo, el sistema mejora el rendimiento general de la empresa. También hará que todo el proceso sea más ágil, haciendo que la gestión de la cadena de suministro sea más fluida, rápida y rentable.

Logística en planta.

Una buena logística en planta es muy importante. Ayudan a las empresas a aumentar sus ingresos proporcionando un escenario holístico a sus clientes y poniendo a su disposición información como plazos, disponibilidad de productos, costes y eficiencias. El éxito del sistema dependerá de lo bien que gestione las actividades dentro de su planta de fabricación, desde la entrada de las materias primas y el proceso de producción, hasta la puesta de la información a disposición de los clientes.

La logística dentro de la planta de fabricación es una parte importante de la cadena de suministro.

Algunos proveedores de servicios de logística de terceros (3PL) le ayudarán a lograr el movimiento de materias primas a los puntos de almacenamiento, o desde ellos, para su transformación en productos acabados. También le ayudarán a transportar los productos acabados hasta la puerta de la fábrica. Algunos apoyarán el proceso suministrando las piezas correctas al lado de la línea para su incorporación a un artículo ya en producción o en submontaje. De este modo se garantiza que las piezas correctas vayan a la línea de fabricación en secuencia y lo hagan en el momento adecuado.

Preparación de la línea de producción.

El objetivo general de la logística en planta es lograr la máxima satisfacción del cliente centrándose en el plazo de entrega del pedido y del producto. No solo esto, sino que se trata de la disponibilidad de los productos para un gran número de personas, generando un mayor valor para los clientes.

Logística en planta.

Una buena logística en planta reducirá los plazos de entrega y, al mismo tiempo, aumentará la productividad al entregar los productos directamente en el lugar de instalación. Esto le permite satisfacer las demandas de los clientes y seguir obteniendo un beneficio significativo.

Servicios de logística en planta.

Una sólida logística en planta contribuye enormemente al crecimiento de una empresa y a su comercialización. La logística añade comodidad de tiempo y ubicación a los productos para que los clientes obtengan valor por su dinero.

Cuando produzca diferentes bienes, necesitará diferentes materiales, diferentes materias primas y diferente maquinaria para la producción. Es muy improbable que la planta de producción de un fabricante de ingeniería médica tenga todas las mismas necesidades que una planta que funciona con carbón.

Por ejemplo, la planta de producción de un fabricante de ingeniería médica no tiene las mismas necesidades que una planta que funciona con carbón.

Los estancamientos consumen su tiempo y su dinero, y esto se aplica tanto a la producción como a los procesos previos; sin embargo, si gestiona su almacén de forma eficiente, puede minimizar los costes y cumplir los objetivos de cantidad sin causar ninguna interrupción en la cadena de suministro.

Los estancamientos consumen su tiempo y su dinero, y esto se aplica tanto a la producción como a los procesos previos.

A medida que los productos se vuelven más y más complejos, los fabricantes experimentan cada vez más requisitos logísticos. Deben tratar con muchos componentes, y esto repercute en los procesos de llenado del contenedor de material y su entrega en el banco de trabajo. Una buena interfaz de TI le permitirá ver el inventario y los volúmenes más recientes del almacén, y podrá equipar sus líneas de producción (o líneas de montaje) con materiales justo a tiempo o justo en secuencia.

Preparación de materiales.

La gestión de la producción es la planificación y el control de los procesos industriales para garantizar que se desarrollan sin problemas al nivel necesario. En la fabricación, esto incluye la responsabilidad del diseño de productos y procesos, cuestiones de planificación y control, como la calidad y la capacidad, y la organización y supervisión de la mano de obra.

.

Las responsabilidades de una dirección de producción existen a lo largo de cinco líneas principales:

• capital humano;
• máquinas;
• materiales;
• métodos;

La gestión del personal es una de las principales responsabilidades de la gestión de la producción. Esto se debe a que la gran mayoría de los empleados de fabricación trabajan en la producción física de los bienes.

La selección de los métodos y la maquinaria para la producción es otra gran responsabilidad de la gestión de la producción. En primer lugar, el director de producción (o el equipo de dirección de producción) los seleccionará; y después planificará y controlará los procedimientos para utilizarlos. Los trabajadores deben poder adaptarse a los equipos y el proceso debe ser flexible. Los horarios también son importantes en esta fase de la gestión de la producción.

En lo que respecta a los materiales, un director de producción será responsable de la gestión de los procesos de flujo. Esto incluye tanto el flujo físico de materiales como el flujo de información (papeleo). Las decisiones fundamentales tomadas en el diseño del producto y en el proceso desempeñarán un papel importante a la hora de determinar la fluidez con la que se mueven los recursos y los datos.

Cuando se trata del aspecto financiero de las cosas, el uso de los activos y la financiación es el problema, y es uno que tienen la mayoría de los fabricantes. Si un director de producción deja que se acumulen grandes inventarios, o si consiguen una producción nivelada a expensas de la entrega puntual y de un buen servicio al cliente, la posible sobreinversión o los elevados costes podrían anular cualquier ventaja competitiva que la empresa haya obtenido.

El control es posiblemente el aspecto más importante de la gestión de la producción. Un director de producción debe planificar y controlar la producción para que se desarrolle sin problemas y ofrezca el nivel de producción necesario sin dejar de cumplir los objetivos de coste y calidad. Este control tiene dos objetivos principales:

Control de la producción.

1. asegurarse de que la empresa está llevando a cabo las operaciones de acuerdo con el plan;

2. supervisar y evaluar la producción de forma continua para ver si la empresa puede realizar cambios que acerquen la producción a los objetivos de coste, calidad, entrega, flexibilidad u otros.

El control de inventarios es otra parte fundamental de la gestión de la producción. Un inventario puede incluir materias primas, partes componentes, trabajo en proceso, productos terminados, materiales de embalaje, materiales de empaque y suministros generales. Aunque hacer un uso eficaz de los recursos financieros no forma parte de las responsabilidades de un director de producción, muchas empresas que tienen grandes inventarios los pondrán bajo la responsabilidad del director de producción.

El control de inventarios es otra parte fundamental de la gestión de la producción.

Gestionar bien un inventario es crucial para el éxito de una empresa. No almacenar un artículo puede causar retrasos mientras el fabricante espera una pieza específica, pero llevar un artículo en todas las instalaciones puede inmovilizar enormes cantidades de capital y hacer que se acumulen existencias que con el tiempo se vuelven obsoletas e inutilizables. Para navegar por el control de inventarios, los directores de producción suelen utilizar modelos matemáticos y sistemas informáticos desarrollados por ingenieros industriales e investigadores de operaciones.

Control de inventarios.

Los jefes de producción deben medir la cantidad de trabajo que se necesita, y el tipo, para fabricar un producto; luego deben especificar métodos bien diseñados para realizar la(s) tarea(s) necesaria(s). Esto es para gestionar los costes.

Es especialmente importante en las nuevas operaciones prever las necesidades de recursos humanos y traducirlas en programas de formación para que la empresa disponga de un conjunto de operarios cualificados a medida que se instalan la maquinaria y otros equipos. También es esencial contratar, formar y equipar a grupos especializados en servicios de apoyo, como mantenimiento de equipos, servicios de planta, programación de la producción y actividades de control. Una planificación cuidadosa de este tipo disminuye las posibilidades de que los equipos no se utilicen y de que se desperdicie tiempo, esfuerzo y materiales durante la puesta en marcha y las operaciones regulares.

Por supuesto, los fabricantes deben almacenar las mercancías antes de atender los pedidos y trasladarlas entre la planta y el almacén, el centro de distribución u otras instalaciones de almacenamiento. Algunos incluso contratan servicios locales de transporte por camión para ello. Si está pensando en añadir el almacenamiento externo a su cadena de suministro, tal vez desee considerar las ventajas de subcontratar el servicio de transporte entre la planta y el centro de distribución.

Pongamos por ejemplo el sector de los alimentos congelados. Los productos congelados necesitan una manipulación adecuada para conservar su calidad. Los camiones deben estar construidos, aislados y equipados con la capacidad de refrigeración y los sistemas de suministro de aire adecuados para mantener las temperaturas frías necesarias para ellos. Comprar un camión sería caro, mientras que contratar un servicio de transporte mantendría los costes a raya.

Por ejemplo, en la industria de los alimentos congelados, los productos congelados necesitan una manipulación adecuada para conservar su calidad.

Incluso el traslado de productos secos desde el final de la línea de producción hasta una instalación externa requiere personal, planificación logística, eliminación de residuos, tecnología y comunicación. Los fabricantes pueden liberarse de este tipo de gastos generales contratando un servicio de lanzadera.

Servicio de lanzadera.

En la industria manufacturera, disponer de un inventario de piezas sobrantes de fácil acceso significa operar ciclos de producción continuos cuando sea necesario. Esto debe ser sin depender del inventario del proveedor, sin experimentar tiempos de inactividad y sin sufrir daños a la reputación por no cumplir con el plazo del cliente. Establecer una relación con un 3PL que pueda almacenar mercancías correctamente; y después con un proveedor de servicios de lanzadera; puede ayudar a resolver este problema.

Sin embargo, ésta no es la única solución

Muchas tareas de intralogística se realizan manualmente o en tiradas de leche. Muchos conceptos giran en torno al suministro continuo de material a los puestos de trabajo, por lo que muchos almacenes centrales tienen almacenes adicionales cerca de la producción. El problema de esto es que, como consecuencia, aumentan las existencias.

El problema de esto es que, como consecuencia, aumentan las existencias.

Un concepto muy conocido es el uso de un tren remolcador para el suministro ajustado de componentes y conjuntos. Sin embargo, el uso de los trenes remolcadores tiene sus desventajas. En primer lugar, la descarga manual o la carga semiautomática de los trenes remolcadores puede dar lugar a una baja utilización de la capacidad; y en segundo lugar, este movimiento de mercancías aumenta el potencial de accidentes para las personas y los sistemas de transporte. El operario debe registrar manualmente las necesidades de transporte, lo que prolonga los tiempos de reposición y la entrega de piezas equivocadas, y las solicitudes no se introducen en un sistema ERP. Una cuestión fundamental para los fabricantes es garantizar que los almacenes reciban la información a tiempo para que el operario pueda reabastecer las líneas de producción en el momento oportuno.

Preguntas frecuentes en los sistemas de gestión de almacenes.

Aquí resulta muy útil el uso de robots y sistemas de lanzaderas. Por supuesto, los sistemas de lanzadera también desempeñan un papel importante en la realización y reposición de pedidos. Los almacenes con poco espacio, en lugar de utilizar carretillas elevadoras para recuperar mercancías paletizadas y otros artículos, pueden utilizar sistemas shuttle para sus operaciones de reposición y cumplimiento de pedidos. Los sistemas de lanzadera permiten recuperar palés de estanterías de almacenamiento profundas y, en consecuencia, que las empresas aumenten su eficiencia en zonas de almacenamiento densas y aprovechen al máximo su espacio de almacenamiento ampliando la altura y la profundidad de sus estanterías.

Sistema de lanzadera.

Para que todo funcione de forma fluida y eficiente, los fabricantes tienen que ser muy estrictos: los materiales deben estar donde tienen que estar cuando tienen que estar.

No se trata sólo de trasladar sus artículos de un lugar a otro de forma eficiente; cuando incorpora nuestros sistemas a su logística, puede llevar a cabo sus operaciones de forma segura, incluso cuando trabaja con grandes volúmenes de mercancías. La naturaleza automatizada de los sistemas también significa que es poco probable que sus materias primas o productos sufran muchos daños, si es que sufren alguno, durante la carga o descarga.

Seguridad